炼油装置腐蚀调查在国内的实践及其规范化探讨.pdfVIP

做过RBI风险评估的装置还可以用RBI指导方案编制，筛选重点检查设备和相应的检 查方法，如对理论腐蚀速率高的设备重点进行测厚。 2．2现场腐蚀调查 装置停车吹扫置换合格后，于第一时间进入设备内部，采用目视检查、腐蚀形貌拍照、 内窥镜检查、超声波测厚、锤击检查、材质鉴定等手段，进行现场腐蚀调查，并对典型腐蚀 部位采集腐蚀产物进行能谱、XRD或其他手段分析。对异常腐蚀部位提出追加的MT、PT、 金相、硬度等无损检测计划。 2．3腐蚀调查报告的编写 腐蚀调查完成后，对每台设备、管线的腐蚀现象、腐蚀原因从材质、物流、加工原料、 生产工艺、操作参数等方面做出综合分析，对明显腐蚀部位提出设备更新、工艺及材料防腐、 腐蚀监测等整改建议，针对腐蚀调查的装置提出下一周期装置生产管理、腐蚀防护的建议措 施。 腐蚀调查报告应客观、真实完整地记录现场情况，包括文字、表格、照片、测厚数据等， 编写设备腐蚀检查记录表。 3国内腐蚀调查开展情况 3．1 中石化的开展情况 国内开展炼油装置腐蚀调查已有10余年时间，最早是在中石化加工高硫原油的企业开 始，如茂名石化，后来逐步在全系统内开展起来。茂名石化自2000年起，每次装置停工检 修都会组织机动处、生产车间、设备监测研究中心进行腐蚀调查，了解设备的腐蚀情况，分 析腐蚀原因，制订完善防腐措施。经过长期坚持腐蚀调查，掌握了加工高硫原油以及后来加 工高酸原油时各装置的腐蚀特点，为全厂的腐蚀管理，装置的安、稳、长、满、优生产打下 了坚实的基础。 近年来典型的如2011年青岛炼化全厂首次大修时对16套主要生产装置进行了腐蚀调 查，2012年青岛石化、天津石化、塔河石化等全厂大修时都对主要生产装置进行了腐蚀调 查。青岛石化主要加工多种进口高酸原油，2010—2012运行周期内平均酸值达2．08mgKOH／g。 青岛石化常减压装置虽然在2009年针对加工高酸原油进行了升级改造，材质等级较高，但 2012年的腐蚀调查依然发现了典型的高酸原油腐蚀问题，如减三线及下返塔部位减压塔塔 壁及内件腐蚀严重，对腐蚀严重处贴焊了317L衬板；减三线填料腐蚀严重，大面积散落， 更换为了317L材质；减压转油线内焊缝及热电偶套管发现了明显的冲刷腐蚀，内壁有明显 点蚀。通过腐蚀调查掌握了加工高酸原油的腐蚀特点和易腐蚀部位，及其对二次加工装置的 影响，消除了安全隐患。 3．2中石油的开展情况 近年来，中石油也逐步认识到了腐蚀调查在腐蚀管理中的重要性，并于2012年在大庆 石化等10家炼化企业大面积开展了试点，取得了良好的效果，并将在2013年继续深入开展 此项工作。另外，还将腐蚀调查的规范化、标准编制等提上日程。 中国石油大庆石化分公司炼油厂于1963年10月建成投产，其中大部分的装置投产至今 ．191． 炼油厂首次全厂所有装置同时停工，也是首次对全厂所有装置进行全面的腐蚀调查。本次腐 蚀调查包含14个车问，大小20余套装置，1900余台容器。虽然加工的大庆原油性质较好， 但依然发现了较多腐蚀问题，共计提交问题160余项，合肥通用机械研究院全程参与了整改 方案的制定，为下一周期的安全运行和腐蚀管理奠定了基础。典型的如催化重整装置设备老 旧，安全隐患较为突出，发现腐蚀减薄并更换设备本体4台、设备接管8个。 中国石油辽河石化加工辽河高酸原油及进口委内瑞拉高酸原油，西蒸馏装置高温换热器 整体选材等级偏低，高温环烷酸腐蚀问题突出，共计发现近20台换热器发生了严重的环烷 酸腐蚀，建议进行了相应的本体及管束修复、更新，消除了安全隐患。 4腐蚀调查若干问题的探讨 4．1腐蚀调查的定位 腐蚀调查首先要和检验检测区分开来，检验检测只关心设备本体的安全状况，而设备内 件往往又关乎装置能否运行正常、是否满足工艺要求，且往往是腐蚀的重灾区，只能由腐蚀 调查加以解决。腐蚀调查紧紧围绕“设备腐蚀”这一主题，以查出腐蚀问题为主要目标，以腐 蚀形貌观察、拍照、测厚、材质鉴定、垢样分析为主。而检验检测则以进行无损检测、判断 设备是否还满足设计技术条件为主，两者有着本质的区别。腐蚀调查中发现问题且有必要时 应提出追加的检验检测计划。另外，腐蚀调查要及时根据检查情况提出结论和整改建议，且 建议要具有实用性，并鼓励运用“四新技术”。因此，腐蚀调查要求检查人员具有扎实的腐蚀 防护专、世知识。 4．2腐蚀调查和RBI的关系 RBI是基于风险管理思想的设备管理新技术，自20世纪90年代以来，在世界上已经得 到了广泛的应用，2l世纪初