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目录 一.理论工艺流程 二.现场仪表设备 三.现场仪表设备简单原理 1.1装置的设计 装置设计规模： 一期工程为四个系列。即每八台气化炉对应 两个系列。 单系列处理能力为：300m3/h。 工序代号为： 800#； 工序名称为： 煤气水分离 1.2装置的流程 冷却和膨胀分离从加压气化（200#）、煤气冷却（400#）、低温甲醇洗（500#）来的煤气废水中的溶解气、固体颗粒及轻油和焦油，并向加压气化（200#）提供低压喷射煤气水和高压喷射煤气水，向粗煤气变换冷却（400#）提供高压喷射煤气水。 1.3工艺原理 根据无压重力沉降原理，利用不同组分的密度差，分离出煤气水中的轻油、焦油等 利用气体在液体中的溶解度随压力降低而减小的原理，即：减压闪蒸，分离出煤气水中的CO、NH3、CO2等； 1.4装置的组成 核心设备： 初焦油分离器、油分离器、最终油分离器、双介质过滤器。 辅助设备（服务设备）： 闪蒸膨胀器、换热器、贮水槽、输送介质泵 装置剖析为七个单元： 1、含尘、焦油煤气水的冷却、闪蒸和初分离（PID图1-6页） 2、含油煤气水的闪蒸和分离 （PID图7-9页） 3、煤气水的最终分离 （PID图10-11页） 4、煤气水的过滤 （PID图13-15页） 5、过滤器的反洗 （PID图13-16页） 6、膨胀气处理 （PID图18-20页） 7、油收集 （PID图22页） 1.5工艺流程 流程简述 含尘煤气水的 ——冷却 1、从加压气化来的高压含尘煤气水，进入余热回收器（811-W03）回收热量，在此与105℃锅炉给水换热，产生158℃的饱和蒸汽；煤气水从199℃降温到169℃； 2、从余热回收器出来的含尘煤气水首先进入喷射煤气水加热器（811-W01ABCD）与送往加压气化的高压喷射煤 气水换热，煤气水从169℃降温到136℃（而送往加压 气化的高压喷射煤气水的温度又70℃提高到150℃）。 3、最后含尘煤气水进入煤气水冷却器 （811-W02ABCD）与循环冷却水换热，煤气水温度又136℃冷却至70℃ 流程简述 含尘焦油煤气水的 ——闪蒸减压 冷却后的高压含尘煤气水进入四个并联的含尘煤气水膨胀器（811-F03ABCD）中膨胀至接近常压，然后进入与膨胀器对应的四个并联的初焦油分离器（811-F004ABCD）。 初焦油分离器（811-F04AB）设置的目的：从煤气水中分离尘和焦油 .(B06) 流程简述 含尘焦油煤气水的初分离 ——初焦油分离器 （811-F04AB）初焦油分离器设置的目的：从煤气水中分离尘和焦油。是本系统核心设备之一。 初焦油分离器设计有两个沉降区，物流为径向，但在两个区内方向不同。 操作温度：初焦油分离器的操作温度维持在65℃和90℃之间（设计温度为70℃） 2、含油煤气水流程 流程简述 从400＃煤气变换冷却来的含油煤气水与500＃甲醇洗来的煤气水混合进入含油煤气水膨胀器（811-F01AB）膨胀至大气压。 冷却：由于从冷却来的含油煤气水(大约3500KPa和70℃)接近膨胀器最佳操作温度，所以在进膨胀器前不需再进行冷却。 甲醇洗:从低温甲醇洗来的含油煤气水（大约3300KPa和8℃），从压力调节阀后直接进含油煤气水膨胀器（811-F01AB）。 流程简述 油分离器（811-F02 AB）的作用：是从煤气水中分离油和少量焦油 为维持油分离器煤气水的低粘度，其操作温度控制在65℃和80℃之间。 3、煤气水的最终分离 经过初焦油分离器（811-F04ABCD）、分离出焦油和油以后的煤气水进入对应的最终油分离器（811-F05ABCD。 油分离器（811-F02AB）分离出油的煤气水分别进入对应的（一对二，即来自F02A的煤气水平均分配进入F05AB，来自F02B的煤气水平均分配进入F05CD）最终油分离器 （811-F05ABCD） 保证最终油分离效果的操作要点 三种工艺路线： 为确保最终油分离器的最佳分离效果，操作温度的调节设计了三种工艺路线： A、第一条路线： 煤气水完全不通过煤气水冷却器（811-W09ABC/R），即煤气水从初焦油分离器