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（一）立项依据与研究内容 1、项目的立项依据 在机械制造和生产中常常会遇到一些新、难加工材料的工件需要切削加工，如果不了解、熟悉其可加工性，就无法选择合适的加工刀具材料，也就无法保证其生产效率和加工质量，甚至无法加工，这是机械加工中的难题。其中，高锰钢就属于典型代表之一。由于高锰钢材料具有的特殊性能，如强度、硬度高，耐磨损等，得到了越来越广泛的应用，如应用于国防、军工、航空、铁路等。以铁路为例，高速铁路上使用的道岔就是高锰钢材料，其具有代表性的钢种为含碳量1.0-1.4%、含锰量11-14%的哈德菲尔德(Hadfield)高锰钢，经水韧处理后的高锰钢在常温下的组织为单一的奥氏体固溶体，在加工中当其受到冲击力和压力时，材料组织剧烈强化而使奥氏体转变为马氏体,表层硬度显著提高,从而使材料具有极高的耐磨性,导致用常规切削方法加工极为困难,刀具寿命、加工精度和加工效率均很低。如沈阳铁路局某配件厂，在高锰钢道岔上钻孔时，使用的硬质合金钻头破损情况非常严重，经常是钻一个孔，需要几把钻头“前赴后继”才能完成，铣削时，刀具的破损及磨损现象也非常普遍。企业不仅加工效率极低，而且资源浪费严重，仅刀具一项，每年就达数百万元。因此，高锰钢的加工问题是一个迫切需要解决的问题，解决好该问题，可以有效提高劳动生产率，降低加工成本，保证切削加工质量，对生产十分有利。仅对铁路行业而言，揭示高锰钢切削加工的机理，研究和开发高效切削加工高锰钢的新技术，可以有效地优化切削参数和切削过程，提高高锰钢道岔加工效率，降低刀具磨损，从而可以进一步制定以及完善高速铁路高锰钢道岔的生产工艺标准，为我国新建高速客、货运专线铁路序幕的拉开，提供一定的原动力。同时，对于其它行业和领域内高锰钢的应用加工，也可以提供理论与技术上的支撑。 美、日、德、前苏联等工业发达国家从60年代起开始研究难切削材料包括高锰钢的加工技术。我国从70年代后期开始进行高锰钢切削加工的研究，重点研究用于铁路的ZGMn13 高锰钢辙叉的钻削、刨削和铣削加工。通过多年的实验研究,在高锰钢的可加工性及切削机理、加工技术上取得了一定的成果。高锰钢等难切削材料的加工方法主要可分为三类:①普通切削法；②特殊方法辅助切削；③特种加工方法。我国目前采用的加工方法主要是普通切削法,即通过选用先进的刀具材料及合理的刀具结构,优化切削条件来完成切削加工任务。从加工水平来看,仍处于刀具消耗大、切除率低、加工效率低的阶段。 由于高锰钢的应用广泛性和难加工性，引起了国内外专家学者的广泛关注，尤其在国内，每年都有大量的文献发表。 王豫和斯松华[1]通过实验的手段，研究了从20J/cm2到250J/cm2等一系列冲击载荷作用下，高锰钢材料的加工硬化规律，得出了只有在冲击载荷大于200J/cm2时才能发挥出最高的加工硬化效果的结论。王建华，任立军[2]介绍了关于高锰钢加工硬化机理的几个假说：形变马氏体硬化假说、孪晶硬化假说、高位错密度硬化假说、动态应变时效硬化假说、综合作用硬化假说、Fe-Mn-C原子团硬化假说。并通过一定的方法对高锰钢进行研究分析后认为上述几种机理在不同条件下都对高锰钢加工硬化起不同程度的作用，随高锰钢中的锰、碳含量的增加高锰钢表现出更好的加工硬化能力，认为是由于对高锰钢加工硬化起主要作用的Fe-Mn-C原子团引起的。孔海旺[3]对铸造型的高锰钢(ZGMn13)水韧处理获得单一奥氏体耐磨钢的应力应变和残体硬度作了分析讨论,说明高锰钢奥氏体具有相当高的加工硬化度,在室温下极限变形后,硬度远未达到峰值,因此,奥氏体高锰钢的加工硬化特性是由奥氏体本身强化作用影响产生的。同时还就高锰钢的主要化学成分对组织及性能的影响,大型高锰钢件的制造中的问题作了简要介绍。许云华等[4]研究指出，微晶与非晶态的产生是高能量冲击载荷下,高锰钢加工硬化的一种机制；微晶和非晶的产生及其镶嵌分布是高锰钢在高能冲击接触载荷下具有较高综合机械性能、优越耐磨性的一个很重要的原因。 于启勋[5]从切削过程特性、切削力、刀具磨损耐用度诸方面阐明了ZGMn13的切削加工性,并对其合理的切削用量和刀具几何参数进行了推荐。胡佳政和谢义斌[6]以及张志华和林克伟[7]从经验的角度，对切削刀具的材料，刀具的几何角度，切削用量等方面进行了分析和推荐。还有一些文献针对高锰钢材料的具体加工工艺方法进行了理论分析和实验研究。戴世君和王俊华[8]分析了高锰钢材料镗削的主要因素，对镗刀材料、几何角度、切削用量等参数给出了经验性的参考意见。王国成[9]对高锰钢的钻削工艺进行了分析。贾毅[10]对高锰钢的切削性能、铣削加工工艺、刀具的结构和几何参数设计等进行了理论阐述及实践总结。 上述加工方法都属于传统意义上的加工方法。还有专家学者将特种加工方法引入到高锰钢的加工中来，也取得了不错的效果。 万