(研究院)动态轻压下技术交流—会议.ppt

目 录 项目概况 本项目的工作内容 项目技术方案的制定与实施 主要功能与应用效果 本项目获得的自主专利 经济效益 项目概况 目前概况 国内普通铸机，不具备“轻压下”功能，有些采用固定的机械辊缝来实施浇钢。 存在问题： (1)浇钢过程中,实际辊缝偏离设定值，铸坯质量稳定性差，“分层”缺陷成为制约产品稳定及高端品种钢生产的瓶颈。 (2)离线检修和调整辊缝的任务重，劳动强度大，效果不稳定。 国内先进铸机： (1) 一种是具备远程调辊缝功能，缺乏合适的软件和控制方法。 (2) 随铸机引进的国外动态轻压下技术，一般采用多区间、大压下量的控制方法，普遍存在由于工艺参数波动等因素，造成压下位置不够精确，压下效果不稳定的情况。许多厂家停用了国外铸机的轻压下功能。 * 传统轻压下技术：确定铸坯液芯凝固末端的方法为，对连铸过程中的传热和凝固行为建立数学模型，依据钢种钢液温度、拉速和冷却参数，计算铸坯的温度场和坯壳厚度，预报凝固末端位置，然后在该位置上实施比通常的辊缝收缩更大的压下量。 存在问题: (1)预报液芯凝固末端位置不够精确，导致控制效果的稳定性差。 (2)采取静态辊缝标定（受力条件固定），浇钢过程中扇形段受力条件发生变化后，导致位移传感器出现漂移，而此漂移量用传统方法无法修正等问题。 项目技术方案的制定与实施 动态轻压下系统的结构设计与设备组成 (1) 扇形段 扇形段辊缝控制模式的变化：由机械辊缝－液压缸直接驱动. (2) 液压控制系统 一个中心液压站向各扇形段提供油压，最大压力为20Mpa，中心液压站分别向每一个扇形段提供一根供油管，每一根供油管都有一个伺服阀，用于控制各扇形段的总压力。在各扇形段装有比例调节阀，通过电控指令自动调节夹紧液压缸和松开液压缸的供油量，从而起到控制扇形段辊缝大小的目的。 (3) 电控系统 采用西门子公司生产的S7系列PLC，采用两级控制体系；第一级控制：从4#扇形段到10#扇形段均装有1台S7-300 PLC，负责控制各扇形段的动作；第二级控制：在每个S7-300 PLC之上，再装一台S7-400 PLC，负责向各S7-300 PLC传输上位机发送的指令，或是向上位机传输S7-300 PLC反馈的现场数据。各扇形段内装有4个位移传感器和8个液压传感器。 动态轻压下系统的控制软件设计与开发 检测铸坯凝固液芯末端方法的实现 基于“压力反馈”检测铸坯液芯凝固末端的方法 “压力反馈”与液芯检测的实现 施加压力时，含液芯和不含液芯的铸坯反馈的压力变化曲线具有不同的特点。特征在于：曲线斜率、振幅等 检测液芯位置的试验验证方法 基于压力反馈的辊缝实时修正模型 * 传统轻压下技术：位移传感器采用静态方法线外标定，生产过程中不对位移值进行修正，以传感器显示值作为实际辊缝值。 误差：通过试验检测，该方法误差最大能达到2mm，远超过传感器的控制精度0.01mm。 原因:是正常浇钢过程中，扇形段受力条件发生了变化，与标定时差异较大，由于扇形段立柱和连杆发生变形，使安装在扇形段上的传感器数据发生漂移。 辊缝在线实时修正模型 建立各扇形段的形变模型，通过系统监控扇形段的实际受力，与其在标定时的受力进行比对，利用模型在线进行实时修正，可以保证实际辊缝值的控制精度达到0.01mm。 动态轻压下控制流程 轻压下参数 当不采用轻压下控制时,所有扇形段只有一个压下锥度。当采用轻压下控制时,有3个压下不同斜率的锥度,分别为区域1轻压下前区域、区域2轻压下区域和区域3轻压下后区域。(重点保证凝固末端的收缩量) 轻压下辊缝锥度 动态轻压下控制系统的主要功能 动态轻压下控制系统的核心是实现连铸生产过程中铸坯液芯位置的自动确定、扇形段辊缝的自动矫正。主要功能有：扇形段辊缝的自动及手动在线及远程调节、浇钢自动导航、结晶器热流监控、液压振动监控、二冷水监控、铸坯受力监控和扇形段设备监控。该系统运行以后，可以帮助现场操作工及工艺技术人员对连铸生产全过程进行全面监控和自动化管理，它的最终目的是为了稳定连铸生产、提高工艺控制水平，从而提高产品质量，增创经济效益。 其特点为： (1) 完全自主开发，所有代码均可开放以便持续改进； (2) 具有“压力反馈”检测液芯位置和扇形段辊缝自动矫正功能；能检测线外标定的准确性，能检测浇钢过程中设备和工艺参数的异常；