2012年战略规划(品质部)4月24日更新.xlsVIP

长征开关品质部 (2012) 深圳泰永品质部 (2012) 封面 物料异常次数 序号 计划完成时间 实际完成情况 备注 产品退货率 物料异常次数 产品退货率 测试报告未及时完成次数 产品退货率 客户抱怨次数 产品退货率 客户抱怨次数 客户抱怨次数 产品退货率 完善可靠性测试体系 完善过程控制体系 加强供应商管理，提高来料合格率 提高检验效率 推进品质改善活动 标准化建设 3、结合市场反馈故障信息建立对各产品的巡检检验标准、外观标准、产品特殊要求，并组织相关人员进行培训学习，使员工及检验员能够有效执行。 1、建立过程问题点改善小组，组织生产、工程，对制程、客诉当中发现的问题（包括：生产工艺，实际操作方法，测试方法，包装，标识，插件，焊接等问题）进行纠正，改善，预防。 3、根据11年度的客退机分析记录表筛选出由于测试条件不足、测试仪器设备无法满足测试项目、测试方法不正确的原因导致功能性不良流出的对象并组织工程、研发确定改进方案（测试方法的变更、测试条件参数修改、测试设备新增等） 2、列出可靠性测试项目检讨计划，整合研发、工程、市场品质意见，对现有标准进行补充完善，并确认设备是否满足测试要求，是否存在检验盲点。通过实验验证增加的可靠性测试项目有效性，每2个月完成1个系列。 4、根据型式试验的项目结合产品检测要求和产品相应国家标准及实际操作方法编制型式试验作业指导书，规范实验标准。 加强客户投诉防止管理，将开箱投诉控制在目标内 客户抱怨次数 3、统计2011年度客户反馈的开箱投诉的不良现象，对QA、LQC、PQC进行培训说明，并作为重点注意事项补充至检验标准中。 2、评估现有的检验方法是否可以检验出不良及预防严重问题流出（例如产品装错箱），根据产品检测要求中的检验项目，结合2011年客户反馈的开箱投诉项目重新评估和整合成品检验作业指导书 1、对于数量少于8台以下的产品采用全检方式进行成品检验.对于批量抽检取样数量在现有抽样标准上增加1倍（持续1个季度若没有不良投诉再恢复原有抽样模式） 持续实施 1、修改《供应商品质管理评分表》，根据物料关键程度将供应商分类管理，不同等级供应商以不同标准评估。 2、根据合格供应商名录登记来料情况，对于不合格供应商拒绝检验和接收物料。 3、规范让步接收流程，制定改善目标（降低30%），每月整理数据并在品质会议上通报。 5、补充电子物料检验设备，规范检验方法，保证物料可靠性。 1、整理2011年QA\IQC检验过程中影响效率的问题点，逐一给出改善对策。 3、对所有产品试制通知单建立试产进度跟踪记录表并编制实验计划，收到相关的测试需求时根据实时的试验设备占用情况和试验任务量进行试验周期评估并回复试验开始时间及完成时间。 1、对生产作业指导书及实际生产工艺进行对比核查，整理制程存在的问题点并提出改进建议给工程、生产（每月1个产品系列）。 3、明确产品量产初期阶段的质量管控流程，杜绝因制造过程原因导致的新产品不良发生。 4、总结控制器市场不良，根据不良内容检讨评估控制器老化条件、检测项目、测试标准，提高市场反馈故障的检出率。 2、每月整理客退机同类不良（3件以上）立项改善。 6、持续开展QC小组改善活动，由一线品质、生产人员直接参与主导，扩大改善参与面。 5、每月召开制造中心品质会议，以生产过程出现的工艺不良、作业方法不良、人为失误、设计原因等为主要内容推动改善。 4、每月统计检验过程中出现的图纸、MS、检验标准与实际不一致的问题点反馈至研发部统一修改，完善标准。 1、列出确认计划，核查现有的产品检测要求是否齐全或满足测试需求，对没有检测要求或检测要求不满足现状的文件进行完善。 6、每月开展技能培训，增加检验熟练度及问题处理能力，提高效率。 5、整理IQC\QA图纸，建立标准化电子档案，缩短图纸查找时间，提高检验效率。 4、优化MRB流程中与采购确认时间及检验员签单时间，减少等待时间浪费及非检验时间的浪费。 5、优化《过程控制管理方法》，对现有生产点检表、首件确认表、PQC巡检表进行优化，推进实施，对执行过程进行有效监督。 4、PQC工程师及QA检验员实行现场办公，及时发现、解决过程问题点 1、整理现有产品测试标准及国家标准，列出测试项目表（TBBQ2\Q3\控制器\塑壳\小断） 战略性目标 战略KPI 考核标志/评分标准 基于战略的行动计划 3、对QA\IQC业务流程进行可视化管理，建立流程可视化，规范作业。 2、对以往故障项目及新产品试制阶段的不良进行总结，对于与检验方法相关的项目在检验标准中增加特别说明。 QA检验标准修订完毕 QA\IQC业务流程标准制定完毕 将问题点书面反馈至研发相应部门 制造原因导致的批量不良0发生 1次以下/季度 改善目标来料合格率 95%以上（现状90.3%） QA检验及时率99.