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OTS样品制作指导书 1.0目的： 规范OTS样品的制作与确认方法，对新产品的设计/功能要求可靠性可制造性: 适用于OTS样品制作与确认之流程。 3.0 定义: OTS样品：用批量生产的工具制造出的样件: 4.1 研发部：负责产品设计开发的相关文件资料、样品制作，完整的设计资料转接工程，处理产品设计开发至OTS样件制件过程中的相关问题，并参与制作样品。 4.2 工程部：OTS样品制作时的技术资料建立，主导样品制作及对制作过程中的问题进行总结、分析和协助研发项目工程师对设计问题进行改进处理。 4.3 生产部：OTS样品参与制作，并提供易组性建议。 4.4 品管部：OTS样品参与制作，依据技术资料要求对OTS样品进行测试和验证，并出具详细全面的检测报告。 4.5 采购部：负责OTS样品制作时的原材料采购。 4.6营销中心：负责首批OTS样件订单的下达，协助跟踪产品设计开发进度。 4.7 PMC部：负责OTS样品制作计划安排及样品物料的跟进，确保样品物料准时到位及准时进行。 4.8产品中心：负责整个样品制作过程的监控。 5.0 运作程序： 5.6 OTS样品制作 5.6.1 研发的初始样品总结会顺利通过后，由研发项目工程师负责完成对工程、生产、品管、PMC、采购等进行的该产品相关专业知识和新物料的介绍的讲解、培训。并将整套设计资料（产品初始BOM清单、零件承认书、关键零件表、功能测试报告、装配图、DFEMA表、电路图全套）与样品输出给工程部。 5.6.2工程部IE工程师依据研发移转的资料在7个工作日内完成《产品过程流程图》、《车间平面布置图》、《过程PFMEA检查表》、《试生产控制计划》、《生产作业指导书》的初稿制作。 5.6.3品管QE工程师根据《试生产控制计划》在3个工作日内制作完成相关仪器的《测量系统分析计划》、《初始过程能力研究计划》。 5.6.4OTS样品制作时的物料由工程在研发初始样品总结会召开后两个工作日内将E-BOM转给PMC或采购订料，订料数量一般在20-50台。 5.6.5试产物料到齐后由工程部提前一天以OA形式通知相关单位人员参加试产前会议，与会人员共同对《产品过程流程图》、《生产作业指导书》的初稿和已完成工治具进行评审，并确认具体试产时间和试产地点。 5.6.6由工程部主导OTS 样品制作，研发派一人，工程（PE、IE）、品管（QE）、生产（生产线组长）各派两人同步参与制作。制作台数为20-50台，由以上成员对E/P试产的OTS样件进行制作。试产的物料由生产部物料员提前一天领取，试产时可使用临时作业指导书作为试产指书文件，工程产品工程师根据临时作业指导书和流程图对参加试产的人员进行分工指导，依据已经完成的夹治具组装生产样件，同时工程产品工程师确认过程中的问题点进行记录汇总，需确保设计/功能要求可靠性可制造性APQP总计划表》进行下步工作,如顾客确认不合格, 则由APQP组长组织小组成员根据顾客提出的问题点进行分析、改善，改善完成后再次提交OTS样件给顾客确认，直至确认合格。 OTS样品测试报告在10个工作日内完成，在测试报告完成后在2个工作日内由工程项目工程师依据品管提供的《样品(试验)检测报告》制作完成OTS样品制作报告即E/P《试产报告》，并主持召开OTS样件鉴定会即E/P试产总结会议，总结易组性、防错性、加工工艺及重点注意事项，对所有关于产品、资料问题全面修正,确保系统资料准确，OTS样件鉴定会上由工程、品管、产品中心三个单位共同对样件制作结果进行判定。并由营销人员确认下阶段L/P试产订单数量，PMC根据物料状况确定试产时间，同时将新产品前三个阶段相关资料移交文控中心受控，各部根据产品资料进行内部工作的转化及内部质量的策划，并对相关知识进行培训。 5.7.0样件制作不良问题点改善完成后工程项目工程师再次组织APQP小组成员进行OTS样品制作、确认工作，直到OTS样品确认合格，并对PFMEA等相关文件进行更新完成才最终导入到L/P试产。 OTS样件成品需标识清楚后存放入库，入库后不可同后续量产品混放，如有订单出货需求以规定流程作业。 6.0相关文件和记录： 《样品(试验)检测报告》《产品过程流程图》《样件制作计划》 《车间平面布置图》《过程PFMEA检查表》《试生产控制计划》《生产作业指导书》《测量系统分析计划》《初始过程能力研究计划》《试产报告》 《新产品APQP总计划表》《样件鉴定会会议记录》 7.0附录（流程图）： OTS样品制作作业指导书 制定/日期 审核/日期 批准/日期 修 改 记 录 修改 状态 时 间 修改内容概要 修改人 审 核 批 准 A 2007/12/07 依新版APQP新增作业指导书 郑军平