挤压铸造.ppt

（3）铸型工作温度 浇注前，铸型应先有预热温度，以避免金属进入铸型后，在挤压充型之前，铸型中的金属会由于散热太快，已在型壁上形成较厚的硬壳，而后在挤压过程中被皱折、破碎和卷入铸件之中，降低铸件的质量。 铸造铝合金件铸型预热温度：200度左右。 铸造铜合金件铸型预热温度：250度左右。 铸造铸钢件铸型预热温度：400度。 （4）金属浇注温度 为利于提高铸件内部质量和铸型工作寿命，铸型垂直合型挤压铸造时的金属浇注温度比砂型铸造和金属型铸造偏低。 一般挤压铸造时金属浇注温度比该金属的液相线温度高50~100度。 （5）浇注的定量 常采用体积定量法对浇入凹型中的金属数量进行定量，也可用称重法进行浇注金属的定量。 另外，可在设计铸型时，设置溢流器，以使多余金属在挤压铸造成型时进入该处，保证铸件尺寸不会因浇注金属太多而出现偏差。 （6）铸型的润滑 为铸件凝固后冲头能很顺利地自铸件中抽出，铸件与凹型的脱离也应同样顺利，降低铸件与铸型间的摩擦力，在浇注时和进行挤压成形之前，需对铸型和冲头工作表面刷涂润滑剂。 铝合金、镁合金和锌合金挤压铸造：水剂胶体石墨、硅涂料（白涂料）、石墨和机油或猪油的混合物。 铜合金：油剂胶体石墨、石墨加机油或锭子油、植物油加肥皂水、植物油加石墨等。 铸铁、铸钢：地蜡加石蜡加凡士林加石墨的混合物、石蜡加二硫化钼加水玻璃加酒精等。 2、旋转合型挤压铸造 用于生产大型薄壁件:机翼、飞机的座舱底板，导弹弹翼等。 1-活动板；2-动型；3-浇包；4-定型；5-金属液；6-多余金属液 旋转合型挤压铸造的成形特点 1.充型过程平稳，不易卷气。 2.适用于生产大型薄壁件。 断面由大变小—阻力较小；散热慢 3.利于排气，排渣，避免夹渣、气孔的缺陷。 4.利于补缩，获得致密铸件。 旋转合型挤压铸造机 工艺特点： 1.干砂芯预热：110℃ 2.金属型铸型预热：金属型、转轴预热至220～300度，侧板预热温度为150～200度。 3.热节处设置冷铁，加强补缩。 4.合理的液面上升速度。 过慢：薄壁处浇不足 过快：出现波纹、裹气、冲刷砂芯 * 铸件尺寸精度较高，故垂直合型挤压铸造时铸件加工面上的加工余量可取较小，有色合金铸造时可选区0.5~2mm，铸钢取3~5mm。 * 挤 压 铸 造 挤压铸造件在高铁领域的实际应用 一、挤压铸造原理 把液态金属直接浇入金属模内，然后在一定时间内以一定的压力作用于焙融或半熔融的金属液体使之成形，并在此压力下结晶和塑性流动，从而获得毛坯或零件。 是介于铸、锻之间的一种少无切削工艺技术。 工艺流程：可分为金属熔化、模具准备、浇注、合模施压、卸模和顶出制件等工序。 二、挤压铸造技术发展概况 挤压铸造技术在30年代前就问世了，40至50年代中在前苏联得到了推广应用，60年代末期有色金属挤压铸造在日本得到了应用和发展。 我国挤压铸造技术的发展大体上可分为四个阶段。 50—60年代中末期为工艺探索阶段。50年代到60年代初如武昌造船厂与华中科技大学协作的铜合金挤压铸造；杭州前氧机厂，沈阳冶金机械专科学校等开展这方面的试验研究工作；大连造船厂的高压阀体铸锻联合工艺等，都是我国首批研究与试验生产的单位。 第一阶段 第二阶段 60年代后期至80年代中期为生产应用阶段。此项技术逐渐发展并陆续用于生产实际。如广东仪表厂，西安仪表厂，维纺铸锅厂等都是我国第一批用于生产的单位。 进入80年代，我国挤压铸造技术得到了较快速发展，特别是间接挤压铸造的研究与成功应用，使得过去无法用挤压铸造生产的零件，成为可能，扩大了挤压铸造的应用范围，适合生产那些形状较复杂、壁厚较大，用普通铸造性能达不到要求、而用铸造因形状复杂无法生产的零件。 70年代，一些高等院校和科研院所如上海交通大学，五二研究所、哈尔滨工业大学、武汉理工大学等单位相继开展了挤压铸造典型制件的生产工艺，模具结构、挤压铸造材料等研究为挤压铸造的发展奠定了良好基础。 80年代中期至90年代中期为快速发展阶段。以挤压铸造摩托车铝轮毂、汽车空压机铝连杆和汽车制动泵缸体为代表的一大批挤压铸造件开发研制成功并投入生产。于此同时，《挤压铸造》，《钢质液态金属模锻》，《液态金属模锻模具设计》等专著的问世近一步推动和促进了挤压铸造技术的全面发展。 90年代后期挤压铸造处于健康、稳步发展阶段。 不注重技术上的创新和市场的变化，忽视产品质量，更没有根据制件的具体结构来选择适合的工艺，致使一些企业投产后又转产。重视技术上的创新，较好掌握该技术特点的单位或企业都得到了快速发展，取得了很好的经济效益和社会效益。 第三阶段 第四阶段 三、挤压铸造特点及实用范围 由于挤压铸造是使液态金属在高的