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铝合金半管零件橡皮成形的研究 李振星杜颂周贤宾 (北京航空航天大学机械工程及自动化学院板料冲压成形研究中心100083) 摘要 本文采用实验与有限元数值模拟相结合的方法．分析弯曲半管的橡皮成形过程和成形障碍，研究其成 彤胤律 并用正交设计方法，宜排数值模拟算例，分析弯曲半管异几何参数的影响．提出弯曲半管的橡皮成形 参数。 关键词 橡皮成形半管零件有限元数值模拟 -¨ ，-一、7 1引言 _乜机上一些管径较大，同时形状变化较大的薄壁管类零件，因其整体成形困难，通常分成 两个半管分别成形后，对缝焊成整管。管径固定不变，轴线弯曲一定角度的半管，占半管类零 件的大多数。圆弧弯曲半管(图l(a))的成形具有代表意义，可作为大多数半管类零件成形性 研究的重点。在实际生产中，通常先成形如图1(b)所示的半成品，然后切割成半管零件。 、r管零件一般采用落 妪成形，但落压生产周期 K，成形质量低，成本高， 己不适应现代航空工业发 城的要求。近年来迅速发 展的高压橡皮成形是取代 落压成形的主要技术途 径。我国一些E机制造厂 (a) (b) 引进大型橡皮囊液压机 图1 弯曲半管零件与半成品 历，迫切需要扩人橡皮成 形的应用范围，因此研究半管零件的橡皮成形对于飞机制造业具有一定的实际意义。 在实际生产中，用凸模成形半管时，突缘容易起皱，而且凸模不易制造，毛料定位比较困 难。采用凹模成形时，橡皮始终压住毛料边缘，阻止突缘起皱，这有利于成形半管零件。在模 具制造和零件压制成形方面，凹模成形优于凸模成形，因此在实际生产中可优先选用凹模成形。 本文通过弯曲半管橡皮成形的实验，分析用凹模成形弯曲半管时的材料变形特点及成形障 碍，并利用板料成形过程有限元数值模拟软件对弯曲半管橡皮成形进行了模拟计算。根据实验 结果，检验了计算结果的可靠性。在此基础上，按正交设计方法，安排数值模拟算例，利用计 算结果，分析弯曲半管各几何参数对成形的影响，提出弯曲半管的橡皮成形参数。 2实验 因大多数管类零件的材料都是防锈铝，本文选用厚度为o．8mm和1．2mm (1)实验材料 的LF21M铝板作为实验材料。 (2)宴验件展开料展开料廊保证成形出如图1(b)所示的半成品，其直壁切割余量h=3mm： 数可确定扇形展开料。 (3)模具本实验采用锌基合金浇铸凹模，其中轴线弯曲半径R=60mm的凹模在模腔两端 增加r半圆锥面，封闭模腔，用以进行带封闭端头的弯曲半管成形实验。 252 (4)实验结果与分析 90。弯曲半管成形时，在其内区管壁中部出现皱纹(图2)。冈较 薄的板料(O 2mm)的波数， 8mm)抗皱能力差，起皱波数多于厚板(1 并且皱宽较小，极易形成步E皱。轴线弯曲半径R越小．皱屈越严重。 为分析单面润滑(毛料与模具的接触面涂机油)、双面润滑对成形 的影响，并为数值模拟结果提供比较依据，在实验中压制了带有坐标 网格的试件，以便分别沿45。横截面线、顶部的周向截面线测量板面 内的径向和周向主应变(图3)。从所测的应变分布可知，单面润滑与 双面润滑对材料变形的影响差别不大，其主要原因是板料与橡皮之间 图2 R100弯曲半管 的润滑荆在成形时被挤出接触面。 时几乎相同，这是冈为随着压力增大，板料逐渐变形，达到贴模压力时，零件基本成形，此后 继续加压，在没有达到消皱压力时，零件的外形和应变分布变化不大。 实验中还压制了两端带有半 圆锥面封闭端头的弯曲半管，成 形后切除端头，即可得到半管零 截面线 件。实验结果表明，如毛料尺寸 设计合理，可以改善变形条件， 防止弯曲半管内区管壁起皱。用 点起始