钼带的交叉轧制工艺的研究.pdfVIP

钼带的交叉轧制工艺研究 顾成凡郭让民张军良’ (西北有色盒■研究院。西安7100161 艺厦热处理工艺对钼带组织、织构和性船的髟响．试验结果表明：采用交叉轧制的钼带强度适中． 延伸率提高．朝：突值增大；纵横向强度蔓性差异斌小．有力地保证丁深冲成形性能的提高．达到了 嗣外客户的指标爱求． 关键词交叉点退火沮度laT串织构组织和性能 当前，在钼带生产过程中，一般采用单向轧制的工艺路线，它的优点在于工艺简单，材料利 用辜高，所得带材有足够的长度；缺点是表面纵向条纹明显，纤维组织细长，各向异性突出，深 冲成形易出现翩耳及纵向撅裂、应甩范围受到很大限制．为此，我们进行了铝带的交叉轧制工 艺研究．在保证用户所需钼带长度的前提下设计坯科尺寸，选择适当的交叉点，使钼带的组织 织构由单向纤维组织变为等轴片层组织，从而减小各向异性，提高深冲性能． 1试验方法及原理 试验从钼粉压型烧结开始，根据用户对钼带的长度要求及本单位轧机能力设计坯料厚度及 交叉点． 一般而盲，为了保证带材长度需将交叉点尽量向前移，用户要求成品尺寸为 定交叉点为1．2mm．资料眦给出了交叉点选择的经验效据，认为当成品厚度在o．15mm时，交叉 点应选在0．4ram～O．7mm为宜，该效据对于板材轧制是适用的，对带材轧翩因为长度要求而 不能照搬选用． 为了保证材料的备向异性最小，嚣使交叉前后总加工宰尽量保证相同，据此可以计算坯料 尺寸．计算得知换向后总加工辜为87％，换向前的总加工事则不得低于此效值．由此算出坯料 厚度需大于9．2mm．坯料厚度的选择还要受轧机大小的限翻，当轧机辊径确定时，其开口度、咬 人角及道次加工率的限制使得坯料厚度选择不能随心所欲．本单位轧机为中320ram辊径．开口 度限制一35mm．另外，钼的开坯温度也限稿了交叉前的总加工辜大小．一般开坯第一火温度选 定在钼的再结晶温度以上。才能保证轧制顺利进行，以后各火次逐渐降低加热温度，使材料保 持为纤维组织，才能使钼的塑性提高．当坯料厚度较厚时，第一火，第二火都需选定在钼的再结 晶温度以上加热，才能保证轧翩不裂，这样第一火轧黼使得晶粒拉长，第二火加热发生再结 晶。对纤维组织伸长没有贡献，但它对提高材料密度，提高晶界结合强度，保证后续在再结晶温 度以下轧崩不裂则有举足轻重的作用。各方面的因素综合考虑。最后选定坯料尺寸为 34ramX95mmX280mm． 板坯烧结在氢气保护感应炉上进行，烧出的板坯密度10．069，鼬3，晶粒数2000个肛时· 板坯热轧在∞320nmlX 带材轧制到成品尺寸，退火后进行拉伸检验、杯突检验、金相观察及织构测定，根据检验结果判 定工艺合理性，再做适当调整，直到得出合格样品． 2试验结果及讨论 2．I 交叉轧制对钼带组织的改善作用 为便于比较，图l给出了相同坯料、相同压下制度的单向轧制和交叉轧制金相组织照片： 图中(a)、(b)为单向轧制纵断面和横断面照片，从中可以看出，纵断面为较长的纤维组 织，横断面为较短的片层组织，由此可判断出其立体组织形貌为扁平的细长带状组织。这种组 织各向异性大是不难理解的．囝中(c)、(d)为交叉轧制的纵断面和横断面，从中可以看到，两个 方向的组织形貌基本相同，均为纤维组织，由此判断其立体组织形貌为圆形或椭圆形片层组 织，方向对称的圆形片层组织各向异性最小则是尽人皆知的． 啊I轧倒铜带盒相组织 - 单向轧捌搬断面 b 簟向耗村横所面 c 交叉轧爿烈断面d 交叉轧捌捷断面 20交叉轧制对钥带织构的影响 图2给出了单向轧制和交叉轧制的背反射极图，(a)为单向轧制极图，(b)为交叉轧制楹 图： 型，主要与加工量大小有关系．单向轧制由坯料到成品，总加工率达到99．56％，在轧翩过程中材 ·227· 圈2 ●向轧一和交叉轧一铝带的圾构■定霄反射极阻 -簟内聿L■撮田 b交夏轧一援圈 系没有达到最大限度，次密捧面没有发生滑移，因而也就设有其它织构产生． 织构对板材冲压成形性能的影响已有很多资料介绍口．其结论一般为织构种类越多成形性 形成了单一织构，经拉伸及杯突检验证明各向异性较小，深冲性能良好，似乎难以用织构分布