电炉降低冶炼电耗的研究与实践.docVIP

电炉降低冶炼电耗的研究与实践 炼钢车间 前言 机制公司炼钢车间现有正常运转的一座30t电炉和一座30t钢包精炼炉，属于短流程炼钢。2009年冶炼平均电耗为450kwh/t，为此炼钢车间攻关小组展开技术攻关，摸索出一条降低冶炼电耗的途径。2010年电耗稳步下降到421kwh/t，降幅达6.4%。 电弧炉炼钢是以宝贵的电能作为主要能源。目前国外已采用的短流程具有很大潜力,吨钢电耗已可达 180 kW h左右,甚至更低。据资料表明，整个电炉炼钢过程能量平衡基本分布如下表： 能量来源 电能（65%） 氧燃烧嘴（5%） 放热反应（30%） 能量去向 废气热能（21%） 冷却水能（12%） 渣中热能（10%） 进入钢水（57%） 机制公司的炼钢电耗相比之下较高 ,很有必要大力推进技术进步 ,实 现节能降耗 ,发挥短流程工艺的生命力。 二、冶炼电耗搞的原因 1、原料对电耗的影响 2009年由于废钢质量不稳定、轻薄料多、夹杂严重、几何尺寸超长、单块超重造成装料不密实 ,每炉钢进料次数平均达 2.5次 ,多的达 4～5次。根据监测 ,每多进一次料 ,需要延长冶炼时间 25 min,增加电耗 50 kWh / t。由于个别废钢太长造成炉盖盖不严 ,大量热气、 火焰冒出损失了热能 ,导电不良的渣钢及大块废钢装料位置不正确 ,冶炼时搭桥塌料而打断电极 ,增加了电极消耗和冶炼时间。 2、工艺