L147M铝合金旋压成形工艺的研究.pdfVIP

L14强铝合金旋压成形工艺研究 李增辉韩冬王北平陈辉 中国航天工业总公司7414厂西安710000 摘要通常旋压成形锥形件时，先利用正弦定律计算出相应扳料壁厚，再进行剪切强旋，本文论述一种当所用板料比计算出 壁厚小的情况下成形锥体，且满足零件壁厚要求的工艺方法，并对该种旋压工艺过程中出现的质量缺陷进行分析探讨。 关■词铝台金锥体旋压工艺研究 1前言 板料旋压成形锥形件是旋压工艺中普遍的工艺方法，通常只是采用单一的普旋或强旋普旋成形，而在旋 压L147M铝合金锥体时，由于没有30m厚的板料，于是我们用 25Ⅻ厚的板料代替，采用普旋后再强旋的复合工艺过程，经过 反复试验，成功地旋压成形六件产品，为薄板旋压成形锥体提供 了有益的探索。 2旋压工艺性能分析 2．1零件设计(如图1) 2．2力学性能 该零件材料为L147M铝板，在退火条件下力学性能见表l。 图l锥体尺寸 表l力学性能 亟121 堡121 11 L147M铝板 308 253 ≥12 2．3工艺分析 上旋压成形。 寸时以13m为基准。对于壁厚14Ⅲ这段的加工，由于剪切旋压过程中伴随有部分普通旋压性质，使部分金 属向后段流动，这时在靠模板上加垫一厚度为lm的垫片，利用板料旋压时的正偏离产生“欠旋”来实现。 2．3．3由正弦定律计算毛坯板料厚度为29．5m，受条件限制只能采用厚度为25m的板料旋压，为此，我们首 先将25∞厚的板料普旋预制成壁厚为20m的半锥角42．7。的锥体，然后再进行强旋加工出合格的产品。 3确定工艺方案 3．1计算毛坯尺寸 3．1Il计算预制锥体尺寸 …………………………(1) 由正弦定律可得： tl，sinOl_t2，sine2 式中：tl：预制锥体壁厚，取tl-20m t2：零件壁厚，取t2=13咖 eI：预制锥形件半锥角，解(1)式得：e1_42．7。 e2：零件半锥角，e2-26010， 由锥体强旋成形机理可知，在旋压前后锥体大端直径尺寸不变。故由图1确定预制锥体大端直径为 预制锥体尺寸如图2所示： 3．1．2确定毛坯板尺寸 由于普旋前后零件表面积不变，故可将图2所示预制锥体 展开后得板料直径 ．．．．…．．．．．．．．．．．(2) ，吐)性，col2，4+(冗01+冗f现)m 式中：L为预制锥体母线长：398m 由(2)式得D=960∞，由于普旋过程中伴随有拉旋，所以零件 爹 壁厚将减薄，表面积也将增大。取D。_930m，毛坯板料尺寸如 图3所示，图中彩50。”1k∞为装夹工艺孔。 图2预制锥体尺寸 图3坯料尺寸 3．2旋压工艺路线 在普旋过程中，如仅一道次普旋成形预制锥体，板料常出现负偏离，致使毛坯外缘向后翻，将毛坯内表 面拉裂，所以采用两道次普旋成形。另外，在普旋前先由0700处起旋，让旋轮走一抛物线形，这样使毛坯板 料外缘预先向前倾斜，再进行普旋，就使毛坯外缘不再向后翻。但两次普旋后，材料产生了较大的加工硬化， 使材料塑性下降，给最后一道强力剪旋成形带来了很大得困难，所以安捧一道退火处理工序，以消除加工硬 化恢复其塑性。故确定整个旋压工艺路线为： 第一道次普旋斗第二道次普旋j退火_÷强力剪切旋压_÷退火 3．3工艺参数确定 胎母线的夹角。实践证明，选用较大的f易使板料发生正偏离，即板料外缘向前倾，对锥体成形有利。而在 强旋过程中，最主要的工艺参数是旋轮与模胎表面的间隙6，它直接影响零件的贴模性，较小的6有利于贴模， 但歆±小，易使毛坯发生堆积且表面易产生裂纹。经过试验，采用表2的工艺参数值，取得了良好的效果，产 品精度达到了设计要求。 表2