LF-%2c6-铝合金厚壁筒体强力旋压工艺研究.pdfVIP

L风铝合金厚壁简体强力旋压工艺的研究 徐骏李亚丽赵云豪 北京有色金属研究总院100088 ■耍本文针对外径为a655衄，壁厚为80衄的大直径厚壁铝合金管坯的变薄旋压，提出了合理的旋压加工工艺制度，并 结合旋压加工成形的特点分析其组织及性能。 关■词变薄旋压厚壁筒体u珀铝合金 1前言 旋压是一种综合了锻压、挤压、环轧、拉伸、弯曲和滚压等工艺特点的少无切削加工的先进工艺，它适用 于各种薄壁空心回转体零件的加工成形，具有广阔的应用范围。长久以来，筒形件强力旋压被公认是制造薄 壁长筒体的最有效的方法之一，但强力旋压又是一种典型的局部加载、受力和变形的成形工艺。塑性变形区 只局限于旋轮与毛坯的接触区域，而周围多数为弹性区，使其受力状态非常复杂，特别是加工厚壁毛坯，出 现内层坯料变形不透时更增加了受力状态的复杂性，因此对加工坯料的厚度有一定的限制“1。本文针对LR 直径厚壁管的变薄旋压工艺，提出了合理的工艺制度，并分析了加工过程对材料性能的影响。 2试验过程 2．1试验条件‘ 试验所用Uk铝合金毛坯为环轧坯料，其机械性能如表l所示。变薄旋压试验在三旋轮对称分布立式强 力旋压机上进行，采用液化石油气加热，具体试验条件见表2。 表l LIk铝合金环轧毛坯机械性能 表2试验条件 旋压设备 三旋轮对称分布立式强力旋压机 蕉堑垄鉴 三堡鱼!苎!!：：圈鱼兰丝生童!!坚：垦!鱼堕堡墨塑些 芯 模0492．5×2000m材料34crMoA 2．2工艺参数的选择 由于环轧设备的限制，使环轧坯的最大长度只有655m，而要保证产品的长度越000mm，其毛坯的壁厚 就达80lI吼，极大地增加了旋压加工的难度，很容易因加工件各层应力状态的不同而导致内部裂纹，使工件报 废。因此在选择工艺参数时，不仅要考虑旋压道次、道次减薄率、进给比和累计加工率等参数，而且要考虑 芯模、毛坯的加热温度及开旋和终旋温度。经反复试验，最后采用了同时分别加热芯模和毛坯的办法，并严 格控制开旋和终旋温度，以保证被加工的uk简体始终处于良好的加工塑性状态中“1。具体工艺参数如表3所 示。 3结果讨论 3．1旋压温度的选择 到320℃以上时，进入碰单相区，此时塑性明显改善。对于壁厚较薄的毛坯，旋压温度在320～350℃即可。对 于厚度太大的毛坯，在现有设备条件下，无法压透。若采用通常的加热温度，很难避免由于旋压加工所造成 的内外附加应力差异过大而出现裂纹。因此在旋压前，同时分别加热毛坯和芯模，并在前两道次旋压时，选 择了较高的开旋温度，以保证金属具有良好的加工塑性。而随着累计加工率的增加，壁厚变薄，开旋温度也 逐道次下降，以避免因温度过高而导致金相组织粗大，降低机械性能。 3．2金相组织 a)环轧组织×50 b)旋压组织×100 图1试样经电解抛光并阳极复膜偏振光下的组织 图1为环轧和旋压组织，从图可以看出，旋压后晶粒明显纤维细化。这主要由于加工过程中发生了动态 度保持在300℃以上，旋压加j二使得金属内部的晶格发生畸变，当变形温度、应变速率和变形量合适时，就会 发生再结晶，从而细化了晶粒。 3．3力学性能 表3 LR铝台金旋压后的机械性能 指标 oo 2(MPa) 瓯(~Ⅱ’a) 6lo(％) 性能 193 360 21 表3为铝筒旋压后的机械性能。对比表l可以看出，不仅00 6lo也提高了6％。旋压加工不仅提高了材料的强度，而且改善了金属的塑性。一般在塑性变形中，金属的强 度、硬度增加，塑性、韧性下降，即发生加工硬化。由于选择了合理的加工工艺参数，使得在加工过程中， 6l 不仅发生了形变强化，而且还细化了晶粒，从而提高了材料的综合性能。 4结论 通过采用合适的旋压工艺参数，克服了旋压加工厚