10 浇注系统.ppt

6.2.3分流道设计 分流道：主流道末端与浇口之间的通道。 分流道设计时应考虑：尽量减小在流道内的压力损失和尽可能避免熔体温度降低。使塑料熔体以平稳的流态均衡地分配到各个型腔。 6.2.4 浇口的设计 特点：由主流道直接进料。 优点：熔体的压力损失小，成型容易。 适用范围：适用于任何塑料，常用于成型大而深的塑件。 冷料穴：采用直接浇口时，为防止前锋冷料流入型腔，常在浇口内侧开设深度为半个塑件厚度的冷料穴。 缺点：浇口处固化慢，易造成成型周期延长，容易产生较大的残余应力；超压填充，浇口处易产生裂纹，浇口凝料切除后塑件上疤痕较大。 2．侧浇口 适用范围：广泛应用于中小型制品的多型腔注射模。 优点：截面形状简单、易于加工、便于试模后修正。 缺点：在制品的外表面留有浇口痕迹。 大小：由厚度、宽度和长度决定。厚度确定浇口的固化时间，在实践中通常是在容许的范围内先将侧浇口的厚度加工得薄一些，试模时再进行修正。确定侧浇口厚度h(mm)和宽度b(mm)的经验公式如教材 特点：将浇口的厚度减薄，而把浇口的宽度同塑件的宽度作成一致，故这种浇口又称为薄片浇口、膜状浇口。 特点：将整个圆周进料改为几小段圆弧进料。 优点：浇口料较少，去除浇口方便，且型芯上部得以定位而增加了稳定性 缺点：增加了接缝线， 对塑件强度有一定影响。 适用场合：它也适于圆筒形塑件。 缺点：由于浇口的截面积小，流动阻力大，需提高注射压力，宜用于成型流动性好的热塑性塑料。采用点浇口时，为了能取出流道凝料，必须使用三板式双分型面模具，费用较高。 图6-26 （a)，点浇口直径d常为0.5～1．8mm，浇口长度l常为0．5～2．0mm。为防止在切除浇口时损坏制品表面，可采用图6-26(b)结构，其中R1是为了有利于熔体流动而设置的圆弧半径，约为1．5～3．0mm，H约为0．7～3．0mm。 注意：成型薄壁塑件时若采用点浇口，塑件 易在浇口附近产生变形甚至开裂。为改善这一情况，在不影响使用的前提下，可将浇口对面的壁厚增加并以圆弧R过渡，图6-27，此处圆弧还有贮存冷料的作用。 1．浇口尺寸及位置选择应避免熔体破裂而产生喷射和蠕动(蛇形流) 图6—13中A为浇口位置，图(a)、(c)、为非冲击型浇口，图(b)、(d)、(f)为冲击型浇口，后者对提高塑件质量、克服表面缺陷较好，但塑料流动能量损失较大。 3．浇口位置应使流程最短，料流变向最少，并防止型芯变形 4．浇口位置及数量应有利于减少熔接痕和增加熔接强度 a、接缝强度直接影响塑件的使用性能，在流程不太长且无特殊需要时，最好不设多个浇口，否则将增加熔接痕的数量，图6—17(a)(A处为熔接痕)； b、对底面积大而浅的壳体塑件，为兼顾减小内应力和翘曲变形可采用多点进料，图6—17(b)； c、对轮辐式浇口可在熔接处外侧开冷料穴，使前锋料溢出，增加熔接强度，且消除熔接痕[图6—17(a)所示]。 9．护耳浇口（图6—30） 特点：由矩形浇口和耳槽组成，耳槽的截面积和水平面积均比较大。耳槽前部的矩形小浇口能使熔体因摩擦发热而温度升高，熔体在冲击耳槽壁后，能调整流动方向，平稳地注入型腔，因而塑件成型后残余应力小，另外依靠耳槽能允许浇口周边产生收缩，所以能减小因注射压力造成的过量填充以及因冷却收缩所产生的变形。 缺点：需要较高的注射压力，其值约为其他浇口所需注射压力的2倍。另外，制品成型后增加了去除耳部余料的工序。 适用场合：如聚氯乙烯、聚碳酸酯等热稳定性差、黏度高的塑料的注射成型。 6.2.5 浇口位置选择与浇注系统的平衡 浇口位置的选择 喷射和蠕动的产生的缺陷： 浇口的截面尺寸如果较小，且正对宽度和厚度较大的型腔，则高速熔体流经浇口时，由于受较高的切应力作用，将会产生喷射和蠕动等熔体破裂现象，在塑件上形成波纹状痕迹，或在高速下喷出高度定向的细丝或断裂物，它们很快冷却变硬，与后来的塑料不能很好地熔合，而造成塑件的缺陷或表面疵瘢。喷射还使型腔内的空气难以顺序排出，形成焦痕和空气泡。 克服喷射和蠕动的办法： 加大浇口截面尺寸，改换浇口位置并采用冲击型浇口，即浇口开设方位正对型腔壁或粗大的型芯。这样，当高速料流进入型腔时，直接冲击在型腔壁或型芯上，从而降低了流速，改变了流向，可均匀地填