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现场改善培训系列教材（1）IE基础知识 1、IE概述 2、IE的定义 3、IE的意识 4、IE的方法 5、推行IE的必要性 IE是指（Industrial Engineering）工业工程，简称IE，是对人、机、料、法、环及信息所组成的生产系统，进行设计、改善和优化的一门学科。 下面我们来看看IE人员在生产活动中是怎样开展活动,实现目标的…… 成本和效率意识 问题和改革意识 工作简化和标准化意识 全局和整体化意识 以人为中心的意识 1、成本与效率意识 1）降低成本:投入更少 2）提高效率:产出更多 2、问题与改革意识 1）问题是宝贝，越多越好 2）敢于否定现状,没有最好,只有更好. 3、工作简化与标准意识 1)使工作更简单,更易管理. 2)让好的方法经验成为人人可行的标准 项 目 美国用工量 日本用工量 装配一辆汽车 33个 人 14个人 制造一辆车身 9、5小时 2、9小时 制造一发动机 6、8小时 2、8小时 ◆利润的构成 利润=售价-成本 ◆成本的构成 成本=材料成本+（人工成本+设备成本+管理成本） 现场改善培训系列教材（2）IE七大手法 IE是指（Industrial Engineering）工业工程，简称IE，是对人、机、料、法、环及信息所组成的生产系统，进行设计、改善和优化的一门学科。 现场改善培训系列教材（2）IE七大手法 IE是指（Industrial Engineering）工业工程，简称IE，是对人、机、料、法、环及信息所组成的生产系统，进行设计、改善和优化的一门学科。 单件时间（CT）= T1+T2+T3+T4+T5(流程中各工站所有工序时间之和) 概念2:可供工时 可供工时=可供时间 *人数-借出工时 可供时间:上班时间内,为某产品生产而投入的所有时间 例:A线有20个直接作业人员,某天14:00开始换线生产B产品,到17:00生产结束,那么,投入到B产品的可供时间为: 概念4:设定产能 设定产能(H) =3600(S)/瓶颈时间(S) 设定产能(班)=投入时间/瓶颈时间(S) 思考:1)为什么设定产能(班) =投入工时/总工时 总工时=瓶颈时间*作业人数 2)总工时 VS 单件标准工时 概念6:平衡损失 平衡损失=(总工时-单件标准时间)*设定产能 山积表——将各分解动作时间,以叠加式直方图表示的一种研究作业时间结构的手法. 1、通过5W1H系统地分析程序的组成是否合理和必要 2、“ECRS”四大原则: ? 取消(Eliminate); “完成了什么?是否必要?为什么?” ? 合并(Combine); “谁完成?何时完成?哪里?如何?” ? 重排(Rearrange); 取消?合并?重排 ? 简化(Simplify); 确认必要?简单方法/设备?生产. 3、五大内容: ? 工艺流程分析—取消/合并/重排工序,减少浪费 ? 搬运分析—考量重量、距离、方法、工具、路线 ? 检验分析—按产品要求设计合理站点和方法 ? 贮存分析—使物料及时供应 ? 等待分析—减少和消除引起等待的因素 目的:计算分析生产中的所发生的损失,并加以停止. 损失的种类: ?平衡损失(流程排位所造成的损失) ?操作损失(生产中异常及不良造成的损失) ?稼动损失(计划停线损失) ?总损失=稼动损失+平衡损失+操作损失 ? 平衡损失=(瓶颈?作业人数-单件标准时间)?设定产能 操作损失=(设定产能-实际产量)?单件标准时间-额外产出工时 =不良品损失+计划外停线(机)工时 (下例:产品A线时间损失分析) Steps1: 改善工作准备 ? 选择产品﹐了解流程 ? 时间测量﹕时间记录表,测时工具 ? 掌握现况：设定产能、实际产能、人均产能(单机台产能)、操作效率、损失分析、品质分析、改善前山积表。 Steps2: 消除生产浪费 ? 七大浪费消除 [不良品浪费/动作浪费/过程浪费/过量浪费/库存浪费/移动浪费/不平衡浪费] ? 制作浪费改善前/后比较图, 报告中经验分享 Steps3、方法研究改善 ? 程序分析：[四大原则/五大内容/六大步骤] ? 操作分析：[人机操作/联合操作/双手操作]