第三讲__电火花加工.ppt

电极材料——要求导电，损耗小，易加工；常用材料：紫铜、石墨、铸铁、钢、黄铜等，其中石墨最常用。 铜：制成各种精密复杂电极，可用于中小型腔加工 钨、钼：熔点和沸点较高、损耗少，但其机械加工性能不好，价格较贵，一般仅用于线切割。 石墨：用于型腔加工 铜碳、铜钨和银钨合金等合金材料：导热性好，熔点高，电极损耗少，价格较贵、制造成型困难，通常只用于精密电火花加工。 qp--正极的总蚀除量； kp--工艺系数（与电极材料、脉冲参数和工作液有关）； wM--单个脉冲能量； f --脉冲频率； t--加工时间； vp--正极蚀除速度。 φ——有效脉冲利用率，%； 提高加工速度途径 １）提高脉冲频率： 缩小脉冲停歇时间或压窄脉冲宽度。 ２）增加单个脉冲能量： 加大脉冲电流或增加脉冲宽度，但会影响表面质量和加工精度，通常只用于粗、半精加工之中。 ３）提高工艺参数 ：如合理选用电极材料、工作液及放电参数，改善工作液循环过滤方式等，来有效地提高脉冲利用率，以达到提高工艺参数的目的。 ４）正确选择工件的极性： 窄脉冲加工选用正极性加工（工件接脉冲电源的正极），而采用宽脉冲加工时，采用负极性加工（工件接电源的负极）。 加工中衡量工具电极是否耐损耗，不仅要 看工具损耗速度，还要看同时能达到的加工速 度，所以采用相对损耗（损耗比）作为衡量工 具电极耐损耗之指标。 穿孔加工的尺寸精度主要取决于工具电极的尺寸和放电间隙。 工具电极的截面轮廓尺寸要比预定加工的型孔尺寸均匀地缩小一个加工间隙，其尺寸精度要比工件高一级，表面粗糙度应比工件的小。 一般电火花加工后尺寸公差可达IT7级，表面粗糙度Ra值1.25。 电火花加工较大孔时，一般先预制孔，留合适余量（单边余量为0.5～1mm左右），余量太大，生产率低，电火花加工时不好定位。 细微孔：直径小于0.2mm的孔。 国外目前可加工出直径为0.015mm的细微孔。在我国一般可加工出深径比为10，直径为0.05mm的细微孔。 但加工细微孔的效率较低，因为工具电极制造困难，排屑也困难，单个脉冲的放电能量须有特殊的脉冲电源控制，对伺服进给系统要求更严。 型腔多为盲孔加工，且形状复杂，致使工作液难以循环，排出蚀除渣困难，因此比穿孔加工困难。 为了改善加工条件，有时在工具电极中间开有冲油孔，以便冷却和排出加工产物。 3. 电火花磨削和镗削加工 我国：高速往复走丝方式，一般走丝速度为8～10m/s， 国外：慢速单向走丝方式，通常走丝速度低于0.2m/s。 线切割机床普遍采用计算机数字控制（CNC）装置。 电火花镗磨 4. 电火花线切割加工 电火花线切割加工原理图 1-储丝筒 2-工作台驱动电机 3-导轮 4-电极丝 5-工件 6-脉冲电源 与成型穿孔加工比较，有如下特点： 1)由于加工表面的轮廓是由CNC控制的复合运动所获得，所以可切割复杂表面。 2)可加工细微的几何形状，切缝和很小的内角半径。 3)无需特定形状的工具电极，降低、节约生产成本及准备工时。 4)在电参数相同情况下，比穿孔加工生产率高，自动化程度高，操作使用方便。 5)加工同样的工件，其总蚀除量少，材料利用率高，对加工贵重金属有着重要意义。 6)线切割的缺点是不能加工盲孔类零件和阶梯成形表面。 电火花线切割加工是在电火花加工基础上发展起来的一种加工工艺（简称WEDM）。其工具电极为金属丝（钼丝或铜丝），在金属丝与工件间施加脉冲电压，利用脉冲放电对工件进行切割加工，因而也称线切割。 1.电火花线切割加工的原理 电火花线切割加工的电蚀原理与电火花加工的原理相同，其加工原理如图所示。 电火花线切割加工的基本设备是数控电火花切割机，它由床身部分、坐标工作台部分（一般均采用十字和滚动导轨、滚动丝杠）、走丝机构和锥度切割装置等主要部件组成。 电火花线切割加工：用连续移动的钼丝（或铜丝）作工具阴极，工件为阳极。机床工作台带动工件在水平面内作两个方向移动，可切割出二维图形（图7-65）。同时，丝架可作小角度摆动，可切割出斜面。 图7-65 电火花线切割原理图 X Y 储丝筒 导轮 电极丝 工件 Ral 电火花线切割机床 图7-66 电火花线切割加工 加工过程显示 2.电火花线切割加工的特点和应用 1）可切割各种高硬度材料，用于加工淬火后的模具、硬质合金模具和强磁材料； 2）由于采用数控技术，可编程切割形状复杂的型腔，易于实现CAD/CAM； 3）由于几乎无切削力，故可切割极薄工件； 4）由于金属丝直径小，因而加工时省料，特别适宜于切割贵重金属材料； 5）试制新产品时，可直接将某些板类工件切割出，省去了模具、刀具、工夹具等工装，使开发