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模具工业
维普资讯
模具工业 2008年第34卷第 1期 33
(4)该工件整体呈多台阶圆锥形，在拉深过程 少工件拉深破裂的机会。
中，凸、凹模的各台阶与工件摩擦，拉深后期板料有 (3)对凸、凹模表面进一步研磨处理，降低表面
多次弯曲变形，影响一次拉深成形过程材料的正常 粗糙度值，减少工件材料和凸、凹模表面相对运动的
自由流动，造成板料因应力不均而局部破裂。 摩擦阻力，提高产品合格率。
(5)拉深模的凸、凹模单边间隙取0．88rrlTlo (4)增大压边橡胶块受力面积，同时增加橡胶块
(6)拉深凸、凹模各圆台之间的过渡圆角按照 的使用数量 (增大受力方向长度)，减少压边力在拉
工件成品的圆角大小设计制造。 深过程的变化量，使压边力在拉深过程趋向均恒。
(7)压边力由压缩圆形橡胶块提供，在拉深初 (5)落料的同时，在工件的上底面冲一个 40tilii
期压边力较小，后期压边力较大，容易使工件各台 的工艺孔，落料工步的工序件如同一个圆环形状，可
阶过渡圆角处应力集中部位出现破裂。 减少上底面材料在拉深过程的流动约束阻力。由于
该工件属于圆盆形结构，拉深时板料的应力应 复合模冲孔凸模伸入凹模的深度较大，为提高冲孔
变对称分布，应力集中最严重的部位为上底面的过 凸模的使用寿命，凸、凹模初始双面间隙取0．09
渡圆角(图3中a处)和下底边的过渡圆角(图3中b ITlno冲裁凹模的刃口部分做成镶套式结构，方便刃
处)两处。 磨和更换。
在对模具进行以上改进的同时，还从工件材料
3 工件拉裂原因分析与改进措施 性能和冲压工作条件方面采取了如下措施：
在扬声器盆架的冲压生产中，拉深成形模设计 (1)对提供Q195板料的生产厂家进行严格控制，
制造难度较大，制约拉深成形的因素有：①工序拉 只允许采购产品质量优异的厂家生产的产品，把板
深比的大小；②板料厚度、材质的塑性和延展性等 料机械性能对工件拉深破裂的影响尽可能降低。
力学性能；③压力机滑块工作速度；④凸、凹模间 (2)在进行落料和拉深成形冲压生产时，板料表
隙；⑤凸、凹模各台阶的过渡圆角；⑥压边力在拉深 面必须清洁，同时涂抹黏度较高的润滑油，保证拉深
过程的变化量；⑦工件、模具的表面粗糙度和工件、 过程中板料与凸、凹模之间得到充分润滑，降低板料
模具间的润滑状况等。 的成形阻力。
从以上工艺及模具结构分析可知，该工件的拉
深比很大，料薄且材质的塑性和延展性等力学性能 4 结束语
较差，使用的压力机滑块工作速度快等是造成工件 在对扬声器盆架的落料拉深成形工艺与模具实
拉深破裂的主要原因。 施改进后，模具调试比较顺利，已投入批量生产，落
针对工厂现状，经过查阅资料和认真分析，决 料拉深工序的产品质量一直保持稳定。
定对拉深成形模采取如下改进措施 ：
(1)加大凸、凹模各圆台之间的过渡圆角，由原 参考文献：
来的R3rrm增大到R51TITI，到整形工序时再将工件 [1]王孝培 ．冲压手册 M【]．北京：机械工业出版社，1990．
各圆台之间的过渡圆角改为R3rml从而降低材料 [2】刘林强，田福祥 ．汽车油底壳整体拉伸模调试[J】．模具
在拉深过程的流动阻力，减少工件拉深破裂的可能 工业
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