分动器模锻造工艺及锻模设计.pdfVIP

维普资讯 模 具技术2001．No6 文章编号：1001—4934(2001)06—0039—03 分动器模锻造工艺及锻模设计 王保青 (杭州前进齿轮箱集团有限公司 工艺处，浙江 杭州 311203) 摘 要：介绍了分动器叉型凸缘的模锻工艺，探讨 了锥模设计过程 中的关键技术 问题，并结合 生产实际，对影响锥件质量的一些因素进行了分析 ，提出了解决办法 关键词 ：又型凸缘 ；锻造工艺；模具设计 ； 中图分类号：TG316 文献标识码 ：B Abstract-Thetechnologicaldesignofthe rk—shapedflangeofdivided-movedwareisintroduced ThekeytechnologyofforgingdiedeNgn isalso discussed Combinde withproductions．some factorstoinfluenceforgingparisisanalyzedandthe method how tooslveisputforward Keywords：fork~hapde flange；forgingtechnology；diedesign 程中坯料向劈料台轴线方向的流动也相应增大 0 引言 需要加以限制 1．2 工艺方案 叉型凸缘是一种常见的汽车锻件，因其形状 较为复杂，故不易成形。图 1所示是我公司为东 根据以上分析，可 以选用直径与锻件头部尺 风汽车公司提供的一种汽车分动器叉形凸缘，材 寸相近的坯料，把头部的劈料与杆部的预成型结 料为45钢，采用 ~70mm×149ram坯料在 30kN 合起来形成预成型工步，坯料沿图1侧视图两侧 模锻锤上锻造 在生产过程中摸索了一套易于成 的流动可以通过拍扁工步来实现。 形、操作简便的工艺方法，实践证明，完全能够保 工艺方案：加热—劈料一拍扁一终锻一切边 证了锻件质量及最少的材料消耗 一 校正一去毛刺一检查一抛丸。 1．3 分模面选择 1 工艺分析 锻件分模位置合适与否，关系到锻件成形、锻 件出模、材料利用率等一系列问题 。确定分模位 1．1 锻件特点 置最基本原则是保证锻件形状尽可能与零件形状 叉形锻件一般 由头部和杆部组成，其头部呈 相 同，以及锻件容易从锻模型槽 中取出，这一点对 叉状，杆部有长短之分。叉形锻件常采用弯曲1_= 于不带顶出机构的锤上模锻来说显得尤其重要； 步或预锻劈开来达到叉部成形的 目的。杆部较短 此外，应争取获得 良好的镦粗填充成形效果。为 的叉类锻件制坯一般采用拔长一弯曲或拔长一滚 此，应选择具有最大水平投影尺寸的位置为锻件 挤一弯曲等工步 图1的叉型凸缘属于长杆部叉 分模位置。 类锻件，不宜采用弯曲制坯，应采用带有劈开台的 根据锻件形状特点，可以选择图1中的A面 预成型工步。由此可知锻件的变形特点为：锻件 或B面作为分模面。很显然，这两种分模方式均 叉型头部变形最大，杆部变形最小；同时，锻打过 能满足最大水平投影尺寸的要求，但无疑选择A 收稿 日期：2001—06—19 作者简介：王保青 (1966--)，男，工程师。