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技术工作 总 结 一、技术工作简历 本人1985年×××××学校化工机械专业毕业，同年分配到×××××××公司工作，大专学历。1985年至1986年进厂实习期间，在容器车间学习焊接检验和铆工检验。自86年5月起，因公司工作需要，学习并从事无损检测工作至今。88年取得首张Ⅱ级资格证书（射线），至96年共取得四项（RT、UT、PT、MT）Ⅱ级资格证。97年评工程师职称，同年任××公司无损检测责任工程师（压力容器制造）。 二、技术工作总结 我所在的××公司，主要从事压力容器制造、压力管道的制作、安装和维修，以及承担各生产厂的设备的抢修和检修等。××公司自1985年成立至今的15年中，每年平均完成有无损检测要求的工程项目计：制造压力容器12台次、重大抢检修项目5项次、一般项目21项次。我作为一名无损检测工作人员和探伤班班长，参与了其中全部的重大项目及大部分一般项目的无损检测工作，圆满地完成了公司的生产任务。 虽然我公司不大，年均所完成的生产项目不多，但接触面比较广。每年的×××××公司停车大检修，给了我们接触各种类型设备的机会。如热电厂给氧除水装置；烯烃厂乙烯车间的柴油乙烷系列裂解炉、乙二醇车间的铂重整氧化反应器、空分车间的铝制冷箱；芳烃厂EA1012石脑油加氢蒸发器；化工厂钛制反应器；贮运厂6800米VGO管线、FB1311汽油罐；×××××合资公司的YBS—H2301蒸汽过热炉等。在这些设备中，有厚壁容器，也有薄壁管，直径有大到二三十米，小到手指粗细。检修项目大多是野外工作，环境复杂，探伤难度比较大，但我们都想办法完成了。例如，90年7月，烯烃厂两台大换热器（E122与E123）改造，将其互相联接的接管（Φ630×30）由法兰联接改为焊缝对接。由于当时设备条件限制（XXQ—2505X射线机不能穿透60mm厚钢板，又没有γ源），所以我提出将检测工作分为两部分。第一步是焊接打底完成后，先进行X射线拍片，发现未焊透等超标缺陷及时返修（这时候返修比较容易），重复检验直至确认没有未焊透且焊缝内部质量合格为止。然后进行第二步焊接盖面，使用超声波探伤仪对该焊缝进行探伤。这样就保证了焊缝质量。我的这一提议，得到技术部门的认可。在探伤拍片过程中，为了使底片有一个较好的灵敏度和清晰度，我采用透过一侧焊缝根部对另一侧焊缝根部进行曝光的方法（如图）， 这样透照厚度减少，有利于得到较好质量的底片。不过，这样一来，X射线机对焦就变得十分困难，但我们最后还是完成了任务。 我公司于92年取得压力容器制造许可证，我们探伤班为取证的成功付出了艰苦的努力。8年来，我们认真工作，严格执行国家标准和法规，生产的每一台设备均通过了劳动部门的监检，97年也顺利的通过了压力容器制造许可证的复审。近年来，国家在检修和安装工作中引入监理机制，我们的工作也通过了监理部门的审查。 作为一名无损检测责任人员，在每接到一个生产任务后，我都会仔细阅读项目施工内容和技术要求，根据工程需要及材质、规格和焊接方法等条件，制定无损检测工艺方案，交班组执行。在执行过程中随时检查，发现问题及时纠正。评片过程中认真执行国家标准，不放过任何疑点，不受人情干扰。评片中发现超标缺陷及时通知生产车间，并尽可能分析缺陷产生的原因，以便于车间进行整改。如94年，在容器制造过程中，连续在纵焊缝端部热影响区出现裂纹，影响了生产进度。经过分析和现场调查，我们认为是焊缝余高过高及筒体卷制不当造成的。将这一结果通知车间后，车间进行了整改，以后裂纹就很少出现过。 作为技术人员，也需要在工作中发现问题、解决问题，用自己的知识去服务我们的公司。1987年7月，乙烯装置投料开车成功后，由于种种原因，乙烯装置的心脏设备──裂解炉，多次出现炉管弯头开裂泄漏，被迫紧急停车的情况，造成很大经济损失。我和班组的同志对损坏的弯头进行了研究，经过多次试验，发现弯头裂纹长度与其埋藏深度存在一定的比例关系，而裂纹埋藏的深浅程度直接影响弯头是否会开裂泄漏。那么，通过拍片检测裂纹的长度，就可以大概确定裂纹的深度，从而判断该弯头的大致使用寿命。据此，生产厂就可以安排计划检修，消除非计划停车事故。我们这一研究成果得到了××××公司设备处的认可，在以后的工作中的到了应用，效果还是很好的。我们也将这一成果写成《乙烯裂解炉辐射段弯头内表面裂纹的检测》一文，发表于技术杂志《××石油化工》90年第三期上。以后，我又根据实际工作中出现的问题，提出了解决方法，写成《小口径管对接焊缝射线检测方法的技术分析》、《采用新工艺，提高裂解炉吊耳裂纹检出效率》、《利用PDCA循环，提高拍片一次合格率》等论文，多次获厂级现代化科技成果和全面质量管理成果奖。 经过多年的努力，我在无损检测这项工作中取得了一定的成绩，但在实际工作中，发现自己还有许多不足的地方，特别是我公司正在进行IS