第四章_ERP系统各层计划的制定方法.pptVIP

qiye zi 第四章 ERP系统各层计划的制定方法 4.1物料需求计划（MRP）的制定 4.2能力需求计划（CPR）的制定 4.3主生产计划（MPS）的制定 主生产计划在ERP中的层次 示例： 主生产计划（Master Production Schedule－MPS） 本节主要内容 基本概念 相关术语 确定MPS需求数据 编制原则及步骤 编制粗能力计划 案例:生产计划管理子系统 4.3.1 基本概念 对企业生产大纲的细化，说明在可用资源的条件下，在一定时期内（一般为3－18个月）的如下计划： 生产什么？ 生产多少？ 何时交货？ 是确定每一具体产品在每一具体时间段的生产计划； 由计划大纲转化而来，按最终产品或产品组件进行描述 主生产计划的作用 把生产计划同日常作业计划连接起来 为日常作业的管理提供控制 推动正式的集成化的计划与控制系统 与其他计划的区别 销售预测：是生产规划和MPS的原始输入信息，不考虑物料和能力的可用性问题 生产规划：是按产品类规定生产率，前者由后者转化而来，是按最终产品或产品的组件进行描述 装配计划：对于面向订单装配的产品，前者描述最终产品的组件，后者指出产品的最终结构 关于自动生成。包含了许多来自人的经验的决策，是无法由计算机完成的。制定和强调主生产计划的责任在人，不在计算机，且是一个手工过程 4.3.2 相关术语 时间相关概念 时段（Time Period）。时段就是时间段落、间隔或时间跨度。 时区(Time Zone) 在主生产计划中，根据计划编制的政策和过程的不同，将计划展望器有近至远依次划分为3个时区间，需求时区（时区间1），计划是去（时区间2），预测时区（时区间3）。 2.1 示例 某产品多个订单计划在时间上的时区分布关系 2.1 时间相关概念 时区、时界对计划的影响 时区1，需求依据实际合同，计划已下达及执行，计划变动代价极大，很难变动。产品已经投入生产，装配已在进行，变动需由厂领导决定，应尽量避免更改； 时区2，需求依据合同与预测，可以取：合同、预测、合同与预测最大值。计划已确认及下达，变动代价大，系统不能自动变动更改，只能由人工干预； 时区3 ，计划以预测为主，或取预测与合同的最大值。计划允许变动，无代价。系统可自动更改，计划员即有权可进行更改。 2.2 需求量相关术语 需求量相关概念 毛需求量： 在任意给定的计划周期内，项目的总需求量； 说明制造方程式中的“要生产什么”或“需要什么和需要多少”。对于MPS，主要是出厂产品和合同与预测的组合。 净需求量： 在任意给定的计划周期内，某项目实际需求量； 指“还缺什么？”。在没有设定安全库存量的情况下：净需求计算值=本时段毛需求-（前一段末的可用库存量+本时段的计划接收量）。 需求量相关概念 预计可用库存量（PAB）是现有库存中，扣除了预留给其他用途的已分配量，可以用于需求计算的那部分库存。 预计可用库存量=前一时段末的可用库存量+本时段计划接收量-本时段毛需求+本时段计划产出量。 可供销售量（ATP）是某个计划产出周期间，计划产量超出订单（合同）的数量。 可供销售量=某时段计划产出量（含计划接收量）-下一次出现计划产出量之前各时段合同量之和。 计划相关术语 批量规则： MPS计划量并非等于实际净需求量 原因：降低成本。 主要方法：直接批量，固定批量，固定周期，经济批量 计划产出量：当需求不能满足时，系统根据设置的批量规则得到的供应数量称为计划产出量。此时计算的是建议数量，不是计划的投入量。是MPS计划量 计划投入量：根据产出量，物品提前期及物品合格率等计算出的投入数量 3. 确定MPS需求数据 需求：对特定产品需要的数量和时间 对象是最终项目，也称最终产品（指具有独立需求的物料），有时也指维修件，可洗件或工厂自用件。 4.3.3 确定MPS需求数据 MPS主要数据源 未交付的订货 最终项目的预测 工厂内部的要求 备件 客户自选件及附件 其它 4.3.4 编制步骤 制订流程 4.4.4 编制MPS计划 收集、整理数据 确定计划展望期、划分时区 计算毛需求量等 净需求量 MPS 计 算 流 程 某公司生产轿车，其期初库存为16辆，安全库存5辆，MPS批量为10辆；销售预测：第1~第10周分别为15，30，10，30，18，30，18，30，32，25，30，20；实际订单分别为：20，25，20，25，20，16，35，20，28，25；其中1~3周为需求时区，计划时区为4-7周，预测时区为8-10周。请编制其MPS计划。 示例1：编制MPS计划 1）计算毛需求量 示例1：编制MPS计划 示例1：编制MPS计划 4.3.5注意问题 MPS与大纲的连接 大纲要考虑