RCM应用现状.pdfVIP

1.2.1.2 RCM标准化和应用现状 以可靠性为中心的维修最早由美国航空工业于20 世纪60 年代末提出，由于 这种维修方式在其维修费用基本不变的情况下，有效地提高了设备的可用性和可 靠性，因而被逐渐推广到其它行业。从20 世纪80 年代开始，几乎所有工业化国 家的多数领域(包括核电厂和火电厂)开始采用RCM 制定的设备管理策略。目前， [10] 国内外RCM 的执行标准主要有欧洲RIMAP 标准 、美国海军航空兵器系统部 [11] （NAVAIR 00-25-403 ）标准 、美国汽车工程协会（SAE 1011, SAE JA1012）标 准[12] [13] [14] 、美国航空运输联合会（ATA MSG-3 ）标准 和国军标GJB451.89 等RCM 标准。其中，欧洲RIMAP 标准能够应用于石油、化工等民用领域，其余大都用 于军工、航空等领域。美国汽车工程协会（SAE 1011, SAE JA1012 ）和美国海军 航空兵器系统部（NAVAIR 00-25-403 ）已经对RCM 的实施评估实现标准化。 美国维修和可靠性专业协会2000 年统计分析结果表明，以可靠性为中心的 维修管理模式，能够优化维修策略和维修任务，传统的维修管理模式和优化的维 修管理模式的资源花费如下图所示： 图1-1 传统的维修管理模式资源花费 Fig.1-1 The resource cost of traditional maintenance management mode 图1-2 优化的维修管理模式资源花费 Fig.1-2 The resource cost of optimized maintenance management mode 欧洲标准化委员会和欧洲工业基于风险的检验和维修技术委员会2008 年统 计分析表明，当前欧盟过程工业设备预知维修、预防维修、被动/纠正维修所耗 费的维修资源比例分别是占13%、27% 、50%；通过采用基于风险的设备维修管 理模式对维修资源进行优化和合理分配，采用故障根除措施降低设备故障率 50%，预知维修、预防维修、纠正/被动维修的比例分别占56%、28% 、16%。 图1-3 欧盟维修资源花费优化目标图 Fig.1-3 The optimized target diagram of EU maintenance resource cost 传统的RCM 研究，主要利用疲劳和磨损理论来研究零部件的可靠性，他们 比较适用于军工、航天、航空和航海等领域机械设备的可靠性风险评价。但是， 对于石油、化工等过程工业旋转机械运转可靠性并不仅限于疲劳损坏和磨损失 效，国外的RCM 风险评估软件和标准在国内的应用具有一定的局限性。 国内过程工业企业沿用传统的设备管理模式，未建立以可靠性为中心的维修 管理模式，以可靠性为中心的维修评估实施过程中也遇到了巨大的挑战，主要表 现在：设备数据、故障数据、维修数据记录不标准，设备故障模式发生频率、故 障后果难以统计；同时，通过问卷调查或座谈会调查，很多故障数据、维修数据 未记录，造成很难进行RCM 定量风险评估。多数企业建立的ERP 、EAM 等和 设备相关的信息化系统，由于可靠性数据和维修数据标准不统一，它们很难进行 信息交换，企业存在大量“信息孤岛”。在应用国外RCM 软件进行评估的过程 中，多数企业照抄照搬国外RCM 数据库，造成RCM 风险评估结论不客观，RCM 很难用于企业维修决策和维修任务优化。