切削加工表面粗糙度影响因素及改善措施.pdfVIP

··科技论坛 Consume Guide ·Technology 切削加工表面粗糙度影响因素及改善措施 ■ 陈寒梅 辽宁北票市职教中心 [摘 要]零件的磨损、腐蚀和疲劳破坏都是从零件的表面开始的，表面粗糙度与机械零件的使用性能有着密切关系。如何控制零件表面粗糙 度，提高机械工作的可靠性和使用寿命，是机械制造业中必须加以研究和解决的重要课题。 [关键词]表面粗糙度 影响工艺因素 改善措施 作者简介：陈寒梅，1962年12月出生，女 ，汉族，研究方向：机电工程，工作单位：辽宁北票市职教中心。 表面粗糙度反映的是零件被加工表面上的微观几何形状误差。 机械加工中的振动有自由振动、受迫振动、自激振动三种。其 表面粗糙度主要是由加工过程中刀具和零件表面间的摩擦、切屑分 中，自由振动对加工质量影响不大。 离时表面金属层的塑性变形及工艺系统的高频振动等原因形成的。 车削加工时，表面粗糙度形成的原因可大致分为：刀刃与工件相对 四、工艺因素 运动轨迹所形成的表面粗糙度几何因素；被加工材料性质及切削机 （一）刀具几何参数。切削时，适当增大前角，刀具易于切入 理物理因素。工艺系统各种形式的振动。 工件，同时可减小塑性变形、抑制积屑瘤、鳞刺的产生，有利于减 小粗糙度。但此时切削速度有所限制，当速度大于750m／min时， 一、几何因素 增大前角却达不到应有的工艺目的，并且前角也不宜过大。否则有 影响表面粗糙度的几何因素，主要指刀具相对工件作进给运动 刀具嵌入工件的可能，反而使粗糙度又变大 时，在工件表面留下的切削层残留面积，是影响表面粗糙度的基本 （二）工件材料。切削脆性材料时，切屑成碎粒状，加工表面 因素。该面积越大，表面越粗糙。由切削原理可知，切削残留面积 有微粒蹦碎痕迹，表面更为粗糙。低速切削塑性材料（低碳钢、不 锈钢等）时，产生积屑瘤和鳞刺，再者切屑分离时的挤压、撕裂作 的高H可根据刀具的主偏角kr、副偏角kr′、进给量f及刀尖圆弧半径 rε的几何关系计算出来。车削加工中，两种沿进给方向表面粗糙度 用，使得加工表面也更为粗糙。 的计算如下式。 （三）切削参数。提高切削速度，可减小工件表面粗糙度。其 原因是高速切削时刀具不易形成积屑瘤，同时也可以使切屑和加工 表面层的塑性变形程度减轻。在一定的条件下，采用很低的切削速 度也有利于粗糙度的降低。进给量的选择也是影响粗糙度大小的一 个重要因素。进给量大时，切屑变形大，切屑与前刀面的摩擦和后 刀面与已加工表面的摩擦都在加剧。这写现象都促使加工表面粗糙 度增大。 对于A：r =0 （四）振动。切削加工中，刀具、工件或机床部件产生周期性 ε H=f／（cotk cotk ′） 的振动会使已加工表面出现周期性的波纹，使表面粗糙度明显增 r+ r 大。 对于B：r ≠0 ε