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压铸件夹杂及缩孔缺陷的控制 1、气孔 1）缺陷特征 在压铸件的内部出现若干大小不等的空穴，有的呈小针孔状。空穴表面光滑，颜色稍暗。这些气孔使铸件组织不连续而降低零件强度。 2）产生原因 a、气体多。即在成形时，模具型腔中有空气、水分或其他挥发物，在高温下水变成水蒸气。另外金属熔液带入的空气或金属熔解的时间过长，吸入的氢气多而除气处理不彻底。 b、排气不畅。气体如在压铸件凝固之前排出，就可避免这种缺陷。但由于模具的排气槽较少，或者排气槽的横截面尺寸偏小，还有各配合部位间隙极小，如分型面的间隙过小等；再加上液态金属充型时间短，在模具内凝固速度快，型腔中原有的气体或带入的气体难以完全排出，致使铸件内部存有气体，从而表现为气孔缺陷。 3）防止措施 金属材料要烘烤，把水分除去。金属液熔化和停留时间不能太长，防止吸入氢气。模腔需清理干净，不能留存挥发物。增大排气槽横截面积或增加排气槽数量，使气体排出畅通。此外，在浇注前应加强除气操作。 2、冷隔 1）缺陷特征 压铸件表面及内部出现分隔状态，严重影响零件强度、打压试验和外观。是一种严重缺陷，一般应报废。 2）产生原因 模具温度低或金属液温度低，注射压力小，使进入模具型腔的金属液汇聚时不能融合在一起。大型件、薄壁件容易出现这种缺陷。 3）防止措施 提高金属液和模具温度，改善流动性，增大注射压力，降低模具型腔及浇注系统表面粗糙度至，以减少液态金属流动阻力 夹杂及缩孔是两种压铸生产的常见缺陷，严重时会造成压铸件的报废产生。生产中应加以注意和避免。 1、夹杂 1)缺陷特征 压铸件外表或内部出现夹杂物，这些夹杂物多为金属氧化物、涂料残留物等。夹杂既影响外观，还会使铸件内部组织不致密。 2）产生原因 金属熔化时，在高温下容易与氧气反应形成氧化物；熔化金属的坩埚用涂料：如氧化锌、水玻璃等脱落后都浮在液态金属面上；变质处理中的化学反应物，还有原材料本身含有较多的夹杂物。上述物质如未排除而进入模具型腔，就会在铸件中滞留而形成夹杂物。 3)防止措施 金属熔化温度严格控制在工艺规定范围之内，浇注之前应尽量做好排渣处理，即把浮在金属液面上的夹杂物除净，并适当增大模具排气槽横截面积，合理设置集渣包。 2、缩孔 1）缩孔特征 压铸件内局部出现组织稀疏，有的甚至呈蜂窝状，影响铸件强度。 2）产生原因 液态金属充满型腔后，在收缩过程中得不到足量补充，容易发生在厚薄不均的铸件上。特别是注射压力过低、保压时间短，更容易出现这种缺陷。 3)防止措施 浇注系统可放大些，并开在压铸件的厚大部位。在缩松部位处设置冒口，用于补缩。零件结构设计应避免厚薄不均或在厚大部位改成加强筋形式。压铸工艺合理，如浇注温度不能过高，防止收缩量大，压力应合适，保压时间足够