生产设备的quot;精益quot;维修与保养.pdfVIP

企业管理 2010 年第9期 生产设备的“精益”维修与保养 █ 韩 珂 摘要：随着精益生产概念的深入人心，人们越来越重视消除企业里各个环节的浪费。在以设备为主的企业，如何降低设备造 成的浪费，提高设备的总效率（时间效率、性能效率、产品合格率）是多数企业所面临的一大课题。文章通过借鉴精益生产的 指导思想，讨论了实施生产设备“精益”维修与保养的方法和步骤。 设备管理；精益；设备维修；设备保养 关键词： 1．前言 使用效率。举例来说，一个设备可能需要一年保养一次就 精益生产（Lean Production）源于日本丰田，是由美国 足够了，但是，预防性保养会对此设备进行过度的保养而 麻省理工学院组织世界上17个国家的专家、学者，花费5年 造成浪费（人工、材料、设备利用率等）。或者该设备只有 时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方 部分零部件需要进行频繁的保养和维修，但是预防性维修 式和精益生产方式的典型工业为例，经理论化后总结出来 会“一视同仁”地为其他零部件也做了过度的维修而造成 的，是一种适应在多品种、小批量混合生产条件下的高质 浪费。在设备综合管理中还注重对设备本身改善，以消除 量、低消耗进行生产的方式。其优越性不仅体现在生产制 设备设计缺陷和先天不足，尽可能的减少设备的保养维修 造系统，同样也体现在产品开发、供应链管理、设备管理等 时间。 经营管理等各个方面。 把精益生产的指导思想融入设备管理当中也是20世 2．现代的设备管理主要经历的几个发展阶段 纪70年代以后。随着全世界，尤其是美国、日本等强国的生 现代的设备管理主要经历了以下几个发展阶段 ： 产和管理水平的提高，人们逐渐从精益生产体系当中总结 （1）事后修理阶段。 出了“精益思维”（Lean thinking）的概念，把精益的理念推 事后修理阶段的特点是设备未损坏不修理，是属于事 广到管理的所有环节，包括人力资源、财务、供应链，甚至 后修理模式，此种方式西方国家一直延续到20世纪30年 政府公共事业管理当中。 代。现如今在生产管理水平比较落后的国家和地区，这种 把“精益”思想融入到生产管理、设备管理之中需要 手段也还在沿用。 全员的参与，这也是实施“精益”的重点与难点。所有的员 （2）预防性定期修理阶段。 工包括管理层在意识形态上需要有个统一的基础认识，对 随着机器设备品种繁多而且日益复杂，设备损坏修理 “精益”产生一种基本的认同感，要感觉到做这项工作是 占用过多时间成为影响生产的重要因素，20世纪30年代后 有意义，有价值的。因为所有管理的改进都是人的改进，如 总结前一阶段经验基础上，为了避免设备修理对生产的影 果员工或者管理层认为推广“精益”不重要或者没有太大 响，美国、前苏联等提出了预防维修的概念，尽量能及早发 的价值和利益，“精益”是很难推广下去的。当所有的员工 现设备的隐患，由过去事后修理向定期预防维修转变，采 有一种认同感之后，就会对 “精益”的推广产生积极的推 用预防与修理相结合的制度保证设备正常运行，此时美国 动作用，反之，所有的改进都是无源之水无本之木，即使 提出了预防维修制度，前苏联则提出了计划预修制度。 暂时的有些小的改进也不得长久。 （3）设备综合管理阶段。 树立员工的“精益”