回转炉直接处理中性浸出渣的生产实践.pdfVIP

·冶炼加工 · ·冶炼加工 · ··冶冶炼炼加加工工 ·· 回转炉直接处理中性浸出渣的生产实践 朱志刚 毛丰丰 李建成 （河南豫光金铅集团锌业公司，河南济源，454650） 【摘 要】 回转炉直接处理压滤后的中性浸出渣，缩短湿法电锌系 统工艺流程，意义重大。但水分增大至22%～25%后，从 配料到生产控制均出现了诸多问题。通过加强工艺控制 和改变部分操作以及进行设备改造，取得了很好的效果。 同时，积极推行以煤代焦来降低焦耗。 【关键词】 停干燥窑 压滤渣 回转炉 水分增大 技改 0 前言 0 前言 00 前前言言 传统的湿法电锌系统，在中性浸出渣进入回转炉挥发回收锌、铅、铬等有价金属前， 需对其进行干燥处理，即干燥环节。我公司单台干燥窑年耗煤气价值约256.7万元，耗 电费约61.344万元，还需定员9人作业，每年劳务开支18.0万元。若取消浸出渣干燥 系统，单条干燥窑系统每年为公司节约336.0万元。同时，达到缩短工艺流程，减员增 效，节能降耗的目的，意义重大。取消浸出渣干燥系统后：湿渣呈灰膏状，在物料输送 过程中，无扬尘产生，一方面改善了岗位工作环境，降低职业病发病率，有利于职工身 心健康；另一方面避免了因浸出渣流失造成的金属流失，以及对环境造成的污染，环保 效益显著。 1 可行性分析 1 可行性分析 11 可可行行性性分分析析 取消浸出渣干燥系统，回转炉直接使用主系统浸出底流经压滤后的压滤渣，按工艺 要求和焦粒或煤粉混合后，投入回转窑挥发回收锌。 为降低浸出渣水份，压滤时应延长高压风吹干时间，或对滤板排液系统进行改造。 我厂主要需对浸出渣料仓、分料圆盘、大倾角皮带进行改造；加强行车岗位、配料岗位、 上料岗位、下料口岗位的管理和督查工作，以稳定配料、上料系统，防止配料失准、堵 料事故的发生；改进炉前操作及工艺控制参数，强化、稳定炉内物料反应，避免炉内结 圈的快速生成和长大。此外，加强锅炉和收尘系统的清灰工作，尽量避免因烟气湿度增 大而引起的堵料和烟囱冒烟事故的发生。 2 生产中出现的问题及解决方法 2 生产中出现的问题及解决方法 22 生生产产中中出出现现的的问问题题及及解解决决方方法法 2.1 生产过程中出现的问题 2.1 生产过程中出现的问题 22..11 生生产产过过程程中中出出现现的的问问题题 问题1：湿渣粘度大，圆盘出料口堵塞、皮带粘料，下料溜管堵塞等情况严重，需 大量人工。配料岗位定员2人，为保证连续稳定下料，增加到4～5个。下料口岗位由 原来的巡检作业，改为定人“站岗”作业（劳动强度较之前增加至少1倍），以保证尽 量减少下料溜管堵塞。 问题2：上料连续性差、浸出渣料量波动大，造成炉料混合不均匀，炉况难控制。 炉料在窑内分布不均匀，呈“沙丘”状，造成炉内烟气紊流，容易造成局部高温，使炉 料结球，严重时结球或结圈迅速长大，进一步影响炉况。局部高温时间过长，容易使低 熔点的铅等物质形成铅锍，加速耐火材料腐蚀。风管后料面高低不平，不利于风管摆位， 操作调整频繁，不利于炉况稳定。 问题3：炉料透气性差，反应不充分，各工艺指标波动大。炉料比表面积小，与炉 内还原气体接触不充分，反应程度降低，影响锌、铟、铅等的挥发，造成ZnO产出率降 低，渣锌升高，系统锌回收率降低。CO等还原物质利用率降低，与烟气中O 反应加剧，2 不仅增加焦粒消耗，同时使炉内温度升高，加大耐火材料消耗。烟气温度升高，增加收 尘系统负荷。 问题4：干燥窑停机，压滤渣干燥作业转嫁到回转炉生产系统，使干燥带延长，缩 短炉料正常反应时间，不利于锌的挥发，导致窑渣含锌升高，回收率降低。从日常炉外 壳温度的测量和结圈位置情况来判断，干燥带向前延伸3m左右。 问题5：由于干燥带、预热带延长，反应带的缩短，使炉料软化延迟，扬尘时间延 长，增加了氧化锌中的杂质含量，导致回转炉氧化锌品位降低。 问题6：由于浸出渣黏度大，配料、上料波动大，造成炉况反复，使炉内结圈问题 加剧，进而严重影响进料和炉料反应。频繁处理炉内结圈，又进一步导致吨氧化锌焦耗 的上升。 问题7：浸出渣水份的增加，不仅导致吨氧化锌焦耗的增加，还导致回转炉处理浸 出渣湿基量的增加，即在处理同等干基量的情况下，湿渣量增加10%