压铸生产过程质量管理.docVIP

压铸生产过程的质量管理 质量管理 质量 2000版ISO9000标准中质量的定义是：一组固有特性满足要求的程度。各类有形产品具有各自的使用要求，也具有不同的质量特性，总体来说，应具六个方面，不同产品有不同的侧重，不可能六个方面并存。 性能：为满足使用目的的所规定的功能，性能可分为使用性能和外观性能。 寿命：指产品将能使用的期限。 可信性：可信性包括可用性、可靠性、维修性和保障性。 适应性：是指产品适应外界环境变化的能力。 安全性：产品在储存、流通和使用过程中不发生由于产品的质量问题而导致人身伤亡。财产损失和对环境造成污染的特性。 经济性：指产品制造和使用成本。 质量管理： 质量管理是指在质量方面进行的指挥、控制、组织和协调的所有活动。也可做以下解释： 质量管理是为保证和提高产品质量而对各种影响因素进行计划、组织、协调和控制等各项工作总称；首要任务是制定质量方针、质量目标并使之贯彻执行。 质量管理工作是通过质量策划、质量控制、质量保证和质量改进等活动来进行。 为实施质量管理，需要建立质量体系。 质量管理必须由最高管理者领导，它的实施涉及到组织中的所有成员。 质量控制与质量改进 质量控制是质量管理的一部份，致力于满足质量要求。 质量改进是质量管理的一部份，致力于增强满足质量要求的能力。 压铸件的质量与检验方法 压铸件质量 压铸件包括外观质量、内在质量和使用质量。 外观质量是指铸件表面粗糙度、表面质量、尺寸公差、形位公差和质量偏差等。 内在质量是指铸件的化学成份、物理和力学性能、金相组织以及在铸件内部存在的孔洞、夹杂物和裂纹等。 使用质量是指铸件能满足各种使用要求和工作的性能，如耐磨性、耐腐蚀性、和切削性、焊接性等。 质量标准 质量标准有国家标准(GB)、国际标准或企业标准，我国是国际标准化组织(ISO)的主要成员之一，国际标准可以等效地视为国家标准。 铸件质量标准有精度标准、表面质量标准和功能质量标准。 铸件缺陷 铸件缺陷有广义与狭义之分。广义的铸件缺陷是指铸件质量特征没达到分等标准(合格品、一等品、优等品)，铸件生产厂质量管理差，产品质量得不到保证。狭义的铸件缺陷是铸件中可检测出的包括在GB 5611-85铸造名词术语标准中的全部名目。 铸件经检验后可分为合格品、返修品、废品三类。 铸件废品率P是铸件废品总量(内、外废)占合格品量W及内废量W1和外废量W2之和的百分比。 铸件缺陷率是有缺陷铸件数量与生产总量之比的百分数。缺陷率通常大于废品率。铸件缺陷数用计件表示。 铸件缺陷的检查方法 铸件缺陷检查普遍采用的有以下一些方法： 外观检查； 化学分析检查； 力学性能检测； 低倍检验(宏观检验)； 金相检查； 无损检查。 5、提高产品质量意义 质量是企业的生命线，是提高企业竞争能力的重要支柱，是提高企业经济效益的重要条件。 生产过程质量控制 生产过程质量控制的工作内容 建立质量管理体系，明确质量管理目标。 严格执行工艺记录，搞好均衡生产和文明生产。 做好原材料、压铸件的技术检验工作。 建立质量信息系统，做好产品质量记录、统计、分析和反馈。 实行工序质量控制，特别是关键、重点工序的质量控制。 加强不合格品的管理。 严格执行设备保养制度，正确使用设备、模具，保证生产质量。 做好技术检验工作 ⑴检查方法分类 按工艺阶段分：预先检查、首件检查、中间检查、最后检查； 按检查数量分：全数检查、抽样检查； 按检查人员分：专业检查、自检、互检； 按检查性质分：外观检查、理化检查。 原材料进厂的检查是属于预先检查。 某压铸厂对压铸件采用每生产100-200件检查一次，巡查每天四次，或全检三种方式进行。 ⑵质量控制点的设置 一般是在某些工序之前或之后、在产品发生责任变化、质量容易波动的工序等进行检查。 某压铸厂铸件质量检查点如下：压铸—检查—去水口、披锋—检查—机加工—抛光—整形—检查。 ⑶某公司压铸过程质量检查工作指引(锌合金压铸) A检验依据： 压铸件(已确认)的样板、客户提供的样板； 产品质量检查指引； 压铸件的技术文件； 产品抽样计划使用方法。 B首件检查： 产品新投产或重新投产； 产品新投产时，应按照标准样板或有关技术文件检验，并核发生产指令； 首件检查数量不少于6件，如有要求的则要进行试装、试烤油漆或测量尺寸； 如工件要喷透明油漆及光黑油的应试喷油； 试拷油漆的数量不少于12件，其他试验数量不少于6件； 结果记录于巡机记录报告上，并注明“首件检查”字样。 C巡回检查： 每2小时内对各机位至少巡查一次，抽查数量不少于10件。如对产品质量有怀疑应加严检查。 结果记录于巡机记录报告。 D工序完成后检查： E产品检查的项目及内容见表： 项目 检查内容 检查方法 缺陷种类 铸件首件检巡查/完成后 外观 目测 起泡、冷隔纹、变形、缺肉、粘模、崩模、起皮