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硫酸系统概况 硫酸系统的任务 处理冶炼过程中产生的烟气并达标排放 利用冶炼烟气中的SO2生产商品硫酸 处理全厂生产过程中产生的废水并达标排放 硫酸生产过程及工艺原理 烟气净化－通过洗涤、降温等过程，除去烟气中的杂质。洁净的SO2烟气去后续工序继续处理，杂质则进入洗涤液中作为废酸送废酸处理系统。本工序称作“烟气净化工序” 烟气干燥－用93%的硫酸与净化后的烟气在干燥塔中进行接触，利用浓硫酸吸水的特性除去烟气中的水分 SO2鼓风机－为烟气在系统中流动提供动力 SO2转化－在催化剂（触媒）的作用和适当的条件下，将烟气中的SO2转化为SO3： 2SO2 + O2 == 2SO3 SO2鼓风机（又称主风机）与SO2转化系统合称“SO2转化工序” SO3吸收－用98%的硫酸与转化后的烟气在吸收塔中进行接触，烟气中的SO3与硫酸中的水结合生成硫酸： SO3 + H2O == H2SO4 由于干燥和吸收的工艺过程类似、配置在一起、相互之间关系密切，故合称“干吸工序” “两转两吸”－ SO2经过第一次转化（一转）后送去进行第一次吸收（一吸），吸收后含有SO2的烟气再进行一次转化后送去进行第二次吸收（二吸），尾气经脱硫系统除去残存的SO2后达标排放。SO2转化率可达到99.9%以上。 废酸废水处理过程及工艺原理 废酸脱铅－烟气净化过程中产生的废酸含有大量固体悬浮物，通过沉降、过滤等过程将这些固体物质从废酸分离出来。由于这些固体物中含有较多的铅元素，故称作“废酸脱铅” 硫化工序－利用硫化物溶解度低的原理，在废酸中加入Na2S，使废酸中的Cu、As等物质以硫化物的形式固定下来，进而通过沉降、过滤等过程将其从废酸中分离出来：（As砷） Cu+ + S+ == CuS 2As3+ + 3S+ == As 2S3 石膏工序－用石灰石乳液与废酸进行酸碱中和反应，降低废酸浓度，同时生成石膏，经沉降、过滤等过程将其从废酸中分离出来出售： H2SO4 + GaCO3 == GaSO4 + CO2 + H2O 石膏处理后液的pH值在3左右。 中和工序－经硫化、石膏处理后的废酸仍含有一些杂质，与来之全厂各处的酸性废水一起进入中和工序，与熟石灰乳液（电石渣浆液）中的Ga（OH）2进行酸碱中和反应： H2SO4 + Ga（OH）2 == GaSO4 + 2H2O 除去废水中的杂质，经沉降、过滤等过程，固体物达标废弃，液体达标排放。“中和工序”又称作“废水处理站”。 硫酸生产系统主要危险因素 浓硫酸泄漏可烧伤人 SO2、SO3烟气泄漏可令人窒息 H2S是有毒气体，可令人中毒死亡 高空坠落事故时有发生 各种浓度的硫酸、废酸都对人体有害，不得直接接触 进入生产现场必须熟悉并遵守现场的安全防范规定，穿戴并使用好各种劳保和安全防护用品，掌握相关防范知识和急救措施。 烟气制酸的工艺过程 烟气净化与烟气干燥（任务） 来自闪速熔炼炉电收尘、闪速吹炼炉电收尘和一台阳极炉预氧化期或氧化期的混合烟气首先进入一级动力波洗涤器（设一段喷头），烟气由上而下进入一级动力波洗涤器的逆喷管，与来自一级洗涤器循环泵一段喷头喷出的液体逆向碰撞，在气液界面处建立起具有一定高度的泡沫区。在泡沫区内气液充分混合，有利于传热与传质的进行，从而达到对气体进行绝热蒸发降温和去除烟气中的杂质的效果。随后烟气和循环液一起进入气液分离槽进行气液分离，经分离后的气体进入气体冷却塔。根据一级动力波洗涤器循环液中的含砷、氟、尘量抽出一定量的废酸送至圆锥沉降槽，使净化后烟气中的氟含量达到要求，避免砷在循环液中结晶析出，同时减少由于循环液中含固量增大而造成对设备、管道的磨损及管道的堵塞。圆锥沉降槽中的上清液流入上清液贮槽，由泵打入SO2脱吸塔脱除SO2后，自流入原液贮槽，再由泵送往废酸处理站。圆锥沉降槽的底流定期泵至压滤机进行固液分离，滤液回流至圆锥沉降槽，滤饼送往滤饼库堆存外销。 在一级动力波洗涤器中已经饱和的烟气进入气体冷却塔进行气水分离，为了排出系统的热量，在气体冷却塔循环泵后设置稀酸冷却器，用循环水间接冷却。经冷却后的液体进入气体冷却塔分酸槽自上往下喷淋，对烟气进行降温、除尘，出口烟气温度降至42。冷凝下来的水份和二级动力波串来的液体一并通过循环泵出口管上设置的管线送入一级动力波洗涤器上方的事故水高位槽。 由气体冷却塔出来的烟气进入二级动力波洗涤器（设两段喷头）的逆喷管，通过喷头逆向喷射循环液，按一级动力波洗涤器的洗涤原理和过程，在二级动力波洗涤器中进一步使残留在烟气中的As和F等杂质除去。净化系统的补充水由此加入，并通过二