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推 行 5 S 管 理 二○○八年元月 一、5S的含义 1、5S的起源和发展 5S起源于日本，指的是生产现场中将人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，在日本企业中广泛实行，取得了较好的效果。这是日本企业独特的一种管理办法。随着世界经济的发展，5S现已成为世界各国进行工厂管理的一股新潮流。 5S活动在日本企业中开始推行，有一个逐步发展、充实、完善和提高的过程。开始的提法是开展“3S”活动，即整理—整顿—清扫，这是开展此项活动的初级阶段；然后是“4S”，即整理—整顿—清扫—清洁；最后才发展到高级阶段即5S。5S活动的这一发展过程，不仅是内容的增加过程，而且是将生产现场各项活动的内在联系进行系统化和程序化的过程。5S活动的核心和精髓是提高现场人员的素养，提高员工队伍的整体素养。 一、5S的含义 2、5S的内容 5S指的是日文 SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU（清洁）、SHITSUKE（素养）这五个单词，因为五个单词前面发音都是“S”，所以统称为“5S”。其中： 整理（Seiri）：将必需物品与非必需品区分开，在岗位上只放置必需物品。 整顿（Seiton）：科学布局，取用快捷。将必需物品放于任何人都能立即取到的状态，即寻找时间为零。 清扫（Seiso）：清除垃圾，美化环境。将岗位变得无垃圾、无灰尘，干净整洁，将设备保养得锃亮完好，创造一个一尘不染的环境。 清洁（Seiketsu）：洁净环境，贯彻到底。将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化。 素养（Shitsuke）：形成制度，养成习惯。对于规定了的事，大家都按要求遵守执行，并且成为一种习惯。 三、5S活动的内容 3.1 主题释意 5S活动，是指对生产现场各生产要素（主要是物的要素）所处的状态不断地进行整理、整顿、清扫、清洁和提高素养的活动。 5S活动的着眼点是强调随时对生产现场进行调整、优化，保持良好的现场秩序。 三、5S活动的内容 3.2 5S活动的内容 3.2.1 整理（Seiri） 效率和安全始于整理。整理即区分要与不要。除需要的东西外，一律不准把不要的东西放在现场。 3.2.1.1 要点 首先区分现场物品哪些是需要的，哪些是不需要的；对于不需要的物品，坚决清理出现场。这就要求对于车间里各个工位、设备前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外、车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物，这是树立好作风的开始。 3.2.1.2 效果和目的 整理能够取得效果和达到的目的是：改善和增大作业面积；现场无杂物，场地宽阔，行动方便，提高工效；减少库存，节约资金；消除混乱，避免差错；减少磕碰机会，保证安全；改变作风，提高质量；改善环境，提高工作情绪。 三、5S活动的内容 3.2.2 整顿（Seiton） 是将整理后的物品即生产现场需要留下的物品加以定量、定位，置于随时能够立即取出的状态。这是定置管理的雏形。 3.2.2.1 要点 需要的东西一定要定区、定点、定置摆放；定量装载的东西一定要过目知数，物品摆放目视化，同时不同的物品摆放区域采用不同的色彩和标记；物品的摆放地点要科学合理，偶尔使用的物品应集中放在车间某固定地点，经常使用的物品要放在作业区。 3.2.2.2 效益和目的 取拿物品，迅速准确，提高效率；现场整齐、紧凑、协调，一目了然，便于目视管理；生产现场井然有序，确保安全，提高质量。 三、5S活动的内容 3.2.3 清扫（Seiso） 即对于工作地的物品、设备、地面勤加维护打扫，达到现场无垃圾、无脏物的状态，同时查清问题及时加以解决。 3.2.3.1 要点 自己使用的物品自己清扫干净，不依赖他人；清扫设备要同时检查是否有异常——清扫即点检；清扫设备要同时对设备进行润滑工作——清扫也是保养；清扫地面要查究飞屑和油水泄漏原因，并采取措施加以改进——清扫也是为了改善。 3.2.3.2 效益和目的 对设备的清扫和良好润滑，是为了提高设备的清洁度，保持设备精度；检查设备，避免设备故障；切屑和油水不落地，保持地面清洁，减少浪费；消除隐患，减少和消除事故；创造明快、舒畅的工作环境，使职工心情愉快，身体健康，保证安全、优质、高效率地工作。 三、5S活动的内容 3.2.4 清洁（Seikeetsu） 不能单从字面上来理解，而是对前三顶的坚持和深入，保持完美和最佳状态。也就是说在进行彻底的整理、整顿、清扫之后要认真维护，根除对人体有害的油雾、粉尘、噪音、有毒气体等，根除安全事故的根源。 3.2.4.1 要点 不搞突击，贵在坚持和保持；清洁环境，清洁