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中压交联电缆的过程控制 随着国民经济的发展壮大，以及用户要求的越来越高，市场经济竞争的激烈，企业生 产环境发生了根本的变化，产品质量也有了明显的提高。工厂光拥有先进的设备还不够，还 要靠技术进步和有效的管理，生产要有严格的制度化、流程化、规范化来操作，要有长期的、 有效的、可靠的管理，才是提高产品质量的唯一途径。 一、导体 1、拉丝、退火工艺要求 进厂的铜、铝杆首先进行性能测试，即电阻率、伸长率、抗拉强度符合标准，外观光亮， 无氧化斑点。拉丝时单丝直径、偏差、椭圆度应符合工艺规定。单丝表面应光洁、平整，不 得有明显氧化、毛刺、油污等缺陷。为便于电力电缆弯曲，铜铝导体应当柔软。铝导体用单 线应符合GB 3955-2009中A4或A6状态的硬铝线标准，铝杆的抗拉强度对A4或A6 状态分 别为95—115 和110—130N/mm2范围内，伸长率分别为大于等于10%和8%。中高压导体的铝 单丝不需要进行退火，但亦能达到 A6 状态的要求，因交联电缆在生产过程中，导体挤包绝 缘后，即进入 380—400℃的硫化管内交联，这就是一种自动退火的方式；对铜导体用单线 应符合GB 3953-2009中TR型软铜单线标准。对铜单线缸式退火工艺要求：最高退火温度、 退火时间、真空压力、充气压力、保温时间、冷却时间等需符合标准。退火工序应注意以下 几点：A、严禁规格相差较大的单丝混装；B、冷却以风冷为主，严禁将未经风冷的炉直接放 入水中，夏季冷却时间为24小时，冬节为17小时；C、对各炉的气压时刻关注；D、经常对 退火炉检修和保养，清理炉内杂物，且保持炉体干燥； 2、绞合导体中、高压交联电缆导体必须紧压绞合，其质量要求必须符合以下几点：(1)导体 圆整性要好，在交联生产时，不会被挤出机模芯卡住；(2)表面需光滑且凸棱要较小，这样 内半导电层厚度可薄一些，且半导电料也不会嵌到导体缝隙中去； (3)导体外径结构尺寸需 均匀，不能有偏差。绞向、节距均应符合工艺规定； (4)导体绞合节距应均匀、稳定、无松 丝、缺丝、跳丝等现象； (5)导体应光洁，无氧化、毛刺、刮伤、油污等缺陷； (6)绞合时， 单丝接头必须风焊，焊接点需挫平，接头间距离应符合工艺规定； (7)收放线张力应均匀适 中，收排线应紧密、整齐，不能交叉、压叠。 (8)铜铝导体除应光亮柔软，紧压不松股等要 求外，在导体线盘上应有防尘防雨遮盖。 二、内外屏蔽层 交联电缆运行后如发生瞬时击穿，主要是由于内外屏蔽不良所引起，产生的原因为： (1) 内屏挤出时，塑化温度（100~115℃），低于塑化温度，就会有塑化不好的颗粒，造成塑化不 良；高于或超过塑化温度的一个分解温度（5~10℃），就会产生预交联，出现僵块并混有烧 焦粒子，内半导电层表面有凸出的尖角，甚至发生漏包和表面露铜现象。（2）外屏挤出时， 塑化温度（93~98℃），低于塑化温度，就会造成线面毛糙，塑化不良；高于或超过塑化温度 的一个分解温度（5~10℃），也会产生预交联，出现僵块。有时厚度太薄，被铜带刮伤或被 铜丝卡破。 对于 500mm2 以上的大截面电缆的导体表面应先包一层半导电尼龙带，带子拉力强，再 挤包一层半导电层，这样可以防止挤包的半导电料嵌到导体中去，同时又可扎紧紧压导体， 防止导体松开。 外半导电层一定要采用交联料，对 10KV 等级电缆可采用可剥离交联料，如果对外半导 电层设计的厚度不够，容易被铜带刮破和铜丝压伤，使电缆在出厂试验时局部放电指标通不 过，现在我们在检验 8。7/10KV的线芯外屏厚度一定要达到 0。8mm，26/35KV 的线芯外屏 厚度一定要达到 1。0mm。对 35KV 等级电缆应采用剥离力较高的电缆料，范围约在 20—40N 之内，也可以采用不可剥离电缆料生产。 三、绝缘料的环境要求 1、材料净化窒要求：A、净化窒的门及内部房间的门必须保持关闭，并确保风淋窒处于可运 动状态。B、所有材料在经过风淋窒之前，必须先拆掉外面的塑料皮包装。C、材料箱在进净 化窒前，必须将料箱外面的灰尘等杂物清理干净方能进入。D、在正常生产中，必须将料袋 口与吸管扎紧，其它料袋口不得打开。E、操作人员进入净化窒工作时必须经过风淋窒风淋， 非操作人员未经批准不得入内。 2、贮料