b摩擦磨损和润滑.ppt

2.7.1 摩擦 三、流体摩擦 此外还有一种薄膜摩擦 它介于干摩擦和边界摩擦之间，薄膜厚度仅几纳米，在现代精密机械系统(Ra很小)或MEMS中普遍存在，称为薄膜摩擦。 2.7.2 磨损 2.7.3 润滑剂和添加剂 2）油性—反映在摩擦表面的吸附性能 （边界润滑和粗糙表面尤其重要） 3）闪点—瞬时燃烧和碳化的温度； 燃点—长时间连续燃烧的温度（高温性能）； 4）凝点—润滑油冷却到不能流动时的临界温度； (低温启动性能) 5）极压性（EP）, 在重压下表面膜破裂的最大 接触载荷，用PB表示，(极限载荷） 6）酸值—限制润滑剂变质后对表面的腐蚀 * 2.7 摩擦、磨损和润滑 摩擦磨损润滑和密封失效是现代机械系统的主要失效原因。 消极影响：消耗能源； 破坏精度（包括磨损和爬行）； 增大噪声 积极作用：驱动(摩擦轮、无级变速） 缓冲，如宇航员座椅； 自锁，如钉子等 摩擦分类：外摩擦（存在于两物体表面之间） 内摩擦（流体内部产生的粘剪力） 按照两表面的润滑状况，摩擦分为： 1）干摩擦----无润滑状态 2）边界摩擦——边界润滑状态 3）流体摩擦——流体润滑状态 4）混合摩擦——混合润滑状态 一、干摩擦 不加润滑剂时，相对运动的零件表面直接接触，这样产生的摩擦称为干摩擦 (如真空中)。 特点： 最大；摩擦功耗大；磨损严重。 现在观点认为： 摩擦力的组成可表示为： 古典摩擦理论的摩擦力计算公式： 二、边界摩擦 两表面加入润滑剂后，在金属表面会形成一层边界膜，它可能是物理吸附膜，也可能是化学反应膜。但油膜较薄，在载荷的作用下，两金属表面微观的凸峰互相接触，横向剪切力比较弱，这种摩擦状态称为边界摩擦。 油性分子吸附在表面 当两摩擦表面被流体（液体或气体）完全隔开时，摩擦表面不会产生金属间的直接摩擦，流体分子层间的粘剪阻力就是摩擦力，这种摩擦称为流体摩擦。属于内摩擦。 特点： 最小， =0.001~0.01，金属表面无磨损。 实现流体摩擦有下列三种方法: 1)流体动压润滑 楔形空间，足够速度，粘性流体 2）弹性流体动压润滑 考虑了接触区弹性变形和压力对接触区润滑油粘度的影响的动压润滑称为弹性流体动力润滑,简称为弹流润滑. 两表面的距离 称为平均油膜厚度。接触区的出口处油膜变薄,这种现象称为“颈缩”,此处两表面距离 称为最小油膜厚度。 3) 流体静压润滑 用油泵将润滑油经过节流器以所需要压力注入被润滑表面的油室,再由油室的封油边流回油箱。 四、混合摩擦 当动压润滑条件不完全具备，且有的边界膜遭破坏时，就会出现流体摩擦、边界摩擦和干摩擦同时存在的现象，这种摩擦状态称为混合摩擦。 磨损：运动副表面材料不断损失 磨损率: 单位时间内材料的磨损体积或质量 一、磨损过程（三阶段）: 1)跑合磨损阶段 2)稳定磨损阶段 3)剧烈磨损阶段 二、磨损分类：根据磨损机理可分为 1）粘着磨损： 2）磨粒磨损/磨削 形成：边界摩擦，载荷大，速度高，边界膜破坏，表面尖峰接触。 现象：形成材料转移。 影响因素：材料硬度，表面结构的粗糙度，载荷、速度、温度，不同材料配副。 形成：表面微峰或外界硬质颗粒进入摩擦面。 现象：表面划伤或犁沟现象。 影响因素：环境，表面硬度、表面结构的粗糙度。 3）疲劳磨损（也称疲劳点蚀） 4）冲蚀磨损 形成：接触应力反复作用。如轴承、齿轮中。 现象：表层金属剥落，形成点蚀凹坑。 影响因素：表面硬度、表面结构的粗糙度，润滑 油粘度。 形成：一定速度的硬质微粒反复作用，表面受法向力及切向力。燃气涡轮机叶片、水轮机叶片。 现象：表面疲劳，材料损失。 影响因素：材料硬度 5）腐蚀磨损（电化学作用） 形成：空气中的酸、润滑油中的无机酸产生化学作用或电化学作用。 现象：表面腐蚀并磨损。 影响因素：环境、润滑油的腐蚀性。 此外还有微动磨损 形成：小振幅、大频率、点或线接触。 现象：磨损面积小。 影响因素：载荷。 润滑剂：润滑油、润滑脂和固体润滑剂 一、润滑油 1.分类：有机油（动植物油)、矿物油（石油产品）和化学合成油 2.润滑油的理化性能指标 1）润滑油的粘度 粘度的物理意义 润滑油的粘度反映了润滑油在外力作用下抵抗剪切变形的能力，也是内摩擦力大小的标志。 剪切应力τ与流体沿y方向速度的梯度 成正比，即 η定义为流体的动力粘度 上