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高速线材生产的盐浴处理工艺 关于金属凝固过程微观组织的模拟，目前主要研究方法有确定性方法、相场法和随机性方法三种。随机方法又可分为蒙特卡罗（MC）法和元胞自动机（CA）法，Rappaz等把CA模型与有限元方法（FE）耦合起来建立的宏观-微观耦合模型（CAFé），成功地预测了从柱状晶到等轴晶的转变，并在试验中得到了验证。北京科技大学白礼国等人利用移动边界法得到22CrMoH连铸坯凝固过程中的温度场，在此基础上采用元胞自动机-有限元（CAFé）法对22CrMoH齿轮钢连铸坯的微观组织进行数值模拟，模拟组织与实际样品组织形貌基本一致。 模拟结果表明，在22CrMoH钢号规定的范围内，随着Si、Mn、Cr和Mo元素含量提高，22CrMoH钢的液相线温度、固相线温度降低，枝晶尖端生长动力学参数a3减小。随Si和Mn含量增加，等轴晶比例明显增加，晶粒平均尺寸也呈明显下降趋势；Mo含量增加能够明显增加形核数目，晶粒尺寸随之下降；适当减少Cr含量有助于提高等轴晶的比例，但对晶粒数目和尺寸影响较小。 我国高速线材生产近年来有了飞速发展，产量从几十万吨发展到超过5000万吨，最大轧制速度从10m/s提高到120m/s以上，尺寸精度的控制从±0.30mm提高到±0.10mm，强度波动范围从±50MPa减小到±10MPa。目前，线材的新工艺和新技术层出不穷，主要可分为两大类：一是通过微合金化或工艺强化机理，提高线材强度或塑性。这方面的典型有碳纳米管技术、超细晶钢生产技术、超快冷工艺、低温轧制工艺、盐浴工艺等；二是通过流程简化和局部工艺优化，提高生产节奏，降低生产成本。这方面的典型有连铸连轧工艺、热装热送工艺、无头轧制技术和超短流程工艺等。 高速线材的冷却是高速线材生产中的一个重要工序，它对线材质量有很大影响。高速线材控制冷却方法通常采用所谓斯太尔摩法(Stelmorprocess)，是加拿大钢铁公司和美国摩根公司联合研发的穿水冷却和散卷控制冷却的一种在线控制冷却方法。 上世纪末，日本君津制铁所和新日铁开发出一种叫DLP(DirectLeadPatenting)的高速线材控制冷却新工艺。此工艺是利用线材轧制后的余热进行盐浴处理，得到与铅淬火相同的组织和性能。其大致的工艺路线如下：从精轧机出来的线材经吐丝机形成散圈状进入第一盐浴槽，在槽内迅速冷却到500°C左右，防止奥氏体在高温区转变为粗大的珠光体；然后进入第二盐浴槽，在550°C的温度下完成奥氏体—索氏体转变；线材从第二盐浴槽出来后用温水冲洗掉残留在其表面的残盐，最后进入集线器收集成盘。盘条在进入盐浴前的保温温度是800~850℃，盐浴中的浸渍时间约为60秒。盐浴内两侧设有托轮，盘条从盐浴通过时，只有两边与托轮接触，盘条是架空从盐浴中走过的。盐浴冷却线上盘条移动的速度为20m/min。盐浴槽内是硝酸盐NaNO3和KNO3，采用电加热方式熔融混合盐。 通过这种新工艺的等温转变过程使线材索氏体比例最大化，一般可达95~98%，而斯太尔摩控冷后一般只有80~90%。在性能方面以及性能的波动性方面，DLP盘条都与铅淬火盘条接近而明显优于斯太尔摩控冷盘条。检测证明，DLP线材的显微组织是细小的珠光体—索氏体组织；用DLP线材拉拔的钢丝与经铅淬火拉拔的钢丝有相同的抗拉强度、断面收缩率和扭转次数。抗拉强度的标准偏差也比传统的斯太尔摩线材小，而与铅淬火处理的线材大致相等。DLP线材的氧化铁皮厚度与铅淬火及斯太尔摩线材相同，氧化铁皮中以氧化亚铁(Feo)为主，其表层有四氧化三铁(Fe304)，容易酸洗。 总之，经DLP处理的线材与传统的斯太尔摩法处理的线材相比，具有强度高、韧性好、性能离散性小、均匀一致等优点，完全可以代替线材再次加工前的铅淬火处理，节省工时，节约能源，减少铅尘和铅烟对人体与环境的污染，是一种理想的高速线材冷却新工艺。DLP线材特别适合用来制造预应力钢丝、预应力钢绞线、弹簧钢丝、制绳钢丝等没有中间热处理的产品。 大型筒体端面的缺陷主要表现为端面开裂和边缘不规则（马蹄）。如果筒体端面裂纹没有得到及时的清除，很可能会向基体内部延伸导致锻件可利用长度减小，甚至报废。 产生端面裂纹的主要原因： 1、锻件冲孔过程中，最后金属从锻件上撕裂，在下端面形成撕裂带，表面质量差，如不处理会在芯轴拔长及扩孔过程中形成裂纹。 2、镦粗冲孔过程中，坯料下端始终与平台接触，温度较低。在冲孔的拉应力作用下，坯料下端面会产生小裂纹，如不及时处理会在后续锻造过程中产生大的裂纹。 3、在芯轴拔长和扩孔过程中，筒体端面温度最低，如果成形时间过长或终锻温度太低，在大变形情况下，端面会出现裂纹。 4、以上平下V型砧芯轴拔长时，应力状态不良，环形坯料显椭圆型变形，引起附加应力。当旋转锻压时，坯料受该应力交变作用，结果造成端面开裂。 5、芯轴拔长后