基于胀接工艺的换热器的优越性讨论_0.docVIP

换热器 TY7Y 针对以上问题，Krips等人于70年代后期开发了液压胀接技术。该技术已形成两个分支，一是O形环法，二是液袋式液压胀接技术（Bladdertech-nique）。O形环法在芯轴两端各设置一O形环以密封胀管介质，胀接压力直接通过心轴的中心孔施加到换热管的内表面，使换热管发生塑性变形而与管板连接在一起。Krips等人开发的属于O形环法。 由于我国换热管的尺寸精度较差，有时直径偏差达015mm、壁厚偏差可达10，国外的O形环胀接技术无法对国产换热管进行胀接，进口国外高精度换热管又会增加设备成本，因而限制了该技术在我国的推广应用。例产生泄漏，受到了使用厂家的欢迎。工作原理及技术特点工作原理心轴的中心孔进入液袋，通过液袋对换热管内表面施加均匀的胀接压力，使换热管胀接于管板中。 接头的拉脱力和密封性能。液压胀接接头的密封性能以及拉脱强度与管板孔的加工粗糙度直接相关，粗糙的孔有较大的拉脱强度，但其密封性能较差，反之亦然。一般说来，接头的拉脱强度较易满足，而密封性能则较难，若接头满足密封性能，则其拉脱性能一般也满足。管板孔内开环形槽对于提高接头的拉脱力和密封性能都有利，为了更加经济有效地应用液袋式液压胀接技术，管板孔加工需注意以下三点。 （1）管板孔的粗糙度液压胀接是一种柔性胀接技术，压力均匀地作用于管子内壁，管子的变形在几秒钟内完成。由于管子没有受到反复碾压，这种胀接过程难以达到对管子与管板之间粗糙表面的/填平0效果。为保证胀接质量，管板孔的加工粗糙度应控制在Ra613Lm以内。实践表明，采用先钻后扩工艺可以达到这一要求。第一次钻削可以采用较大的切削用量，第二次扩孔的钻速应稍高些，但进给量应适当减小，其扩孔余量为0181mm较为合适。 （2）管板孔中开适当宽度的槽为胀接后管子在槽中的变形示意图。实践表明，管板孔中开了数道适当宽度的环形槽后，不但可以增加胀接接头的拉脱强度，还可以提高其密封性能[9].这是因为换热管在胀接压力作用下，向槽内弯曲，在槽的边缘A、B处，换热管与管板产生两个环形接触带，这种环带具有很高接触压强，类似于液压阀门中阀心与阀座之间的接触环带。胀接结构的密封性能与拉脱强度都与该环带的接触压力有关。这种环形槽截面为矩形，深度015mm即可。其开槽结构如所示 结论（1）为最大限度地发挥液压胀接的潜力和优势，在同样的密封压力要求下，可通过开较大宽度环形槽的方法来降低胀接压力，降低胀接成本。 WR-21燃气轮机的设计特点 WR-21燃气轮机是装有间冷器和回热器的1种简单循环燃气轮机。 WR-21间冷回热燃气轮机其工作原理：由径向进气道进入燃气轮机的空气，首先被中压压气机和高压压气机（其压比分配比例为30/70）压缩，然后从中压压气机流出，进入间冷器冷却。冷却过程是先用闭环的淡水/乙2醇冷却剂通过机上换热器对空气进行冷却，再用淡水/海水机外间冷器对淡水/乙2醇进行冷却。间冷器减少了驱动高压压气机所需的功，而且降低了回热器WR-21舰船用燃气轮机的设计特点空气侧的进口温度。进口温度降低允许空气在回热器中尽可能多地吸收热量。采用间冷就必然降低效率，因为一部分热量在循环中直接损失了。回热器系统与间冷器系统联合使用减少了压气机的耗功，从而减少了损失，因而，提高了燃气轮机的效率。离开间冷器的气体在高压压气机中进一步压缩，然后通过2根管子流进回热器。回热器从尾气中吸收热量，并预热从压气机流出的气体。 把这些热量回收到循环中，燃烧室只要有较低的温升就可达到涡轮的目标进口温度。燃气流经燃气发生器中用于驱动压气机的涡轮后，通过第1级可调面积导向器进入动力涡轮。可调面积导向器能够通过控制动力涡轮的流通能力使回热器在整个输出功率范围内性能最优，进而使回热器保持较高的燃气侧进口温度。随着输出功率的降低，可调面积导向器逐渐关闭，以使回热器维持较高的进口温度。这种方法保证了更多的热量传向回热器的空气侧，并因此使回热器有较高的效率。 由于特殊的工作循环和将获取，使用和保障费用的可承担性作为首要要求，WR-21燃气轮机的设计具有高度继承与积极创新的明显特点。 2.1高度继承WR-21燃气轮机是美国，英国和法国合作，以RR公司的RB211和TRENT系列民用航空发动机为基础衍生研制而来，具有高度的继承性。 WR-21燃气轮机中压压气机，高压压气机，燃烧室，高压涡轮，中压涡轮，动力涡轮和起动机以RB211和TRENT发动机相应部件为基础，只是为了适用于舰船使用环境和间冷回热循环的特殊要求进行了一些改进，见表1.WR-21燃气轮机可维护性设计也广泛吸取了NGMS公司，RR公司和美国海军积累的经验和技术，在满足低耗油率的同时，WR-21燃气轮机也很好地满足了可维护性和适应性要求。 （1）可维护性工程师积极参与所有设计