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铸造、机加、抛光等基础知识 一、? 1.1铸造原理 金属铸造俗称硬模铸造，是用金属材料制造铸件，并在重力下将熔融金属浇入铸型获得铸件的工艺方法。由于一副金属型可以浇注几百次至几万次，故金属型铸造又称为永久型铸造。金属型铸造既适用于大批量生产形状复杂的铝合金、镁合金等非铁合金铸件，也适合于生产钢铁金属的铸件、铸锭等。 1.2工艺过程 ] 1.3工艺特点 （1）优点 1）金属型的热导率和热容量大，冷却速度快，铸件组织致密，力学性能比砂型铸件高15%左右。 2）能获得较高尺寸精度和较低表面粗糙度值的铸件，并且质量稳定性好。 3）因不用和很少用砂芯，改善环境、减少粉尘和有害气体、降低劳动强度。 （2）缺点 1）金属型本身无透气性，必须采用一定的措施导出型腔中的空气和砂芯所产生的气体。 2）金属型无退让性，铸件凝固时容易产生裂纹 3）金属型制造周期较长，成本较高。因此只有在大量成批生产时，才能显示出好的经济效果。 1.4对重力铸造的优缺点 1.4.1优点： 对于重力铸造，在浇注过程中模具能够旋转，对于铸件的平稳浇铸、气体的排出非常有利。 由于金属冷却速度快，具有急冷效果，使铸件晶粒细化、组织细密，从而提高铸件的力学性能； 金属模具尺寸准确、表面光洁，从而提高了铸件的尺寸精度及表面质量，也便于加工定位及减少抛光余量; 节省了场地，可以提高铸造车间单位面积上铸件产量； 易实现机械化、自动化，提高生产效率，减轻劳动强度； 减少了混砂、制型等工艺，减少了噪音、刺激性气体、粉尘等公害，改善了工作环境; 重力模冷却速度快，改变了金属凝固条件，减少了应对铸件进行的补缩，所以铸件浇冒口尺寸减小，提高了铸液的利用率。 1.4.2缺点： 模具机械加工困难，制造周期长，一次性投资高，因此用金属模生产的铸件应有足够的批量; 新产品试制时，需对重力模反复调试，才能得到合格铸件，而当模具成型后，工艺调整和产品结构修改余量小； 金属模排气条件差，工艺设计难度大; 金属模对铸件的厚大部位难以设计补缩结构; 重力铸造必须根据产品、产量实现操作机械化，否则工作劳动强度大。 二 重力铸造工艺流程简介 2.1.浇注过程 2.1.1浇注前的准备 (A) 预热模具 (B) 检查冷却石墨水之比重，再检查重力铸造机是否正常运行，浇注所用的工具是否齐全． (C) 在安装模具之前首先调整好斜度定位块，然后将重力模调节器到要求的斜度，然后紧好模具，以确保模具不会松动． 2.1.2、下砂芯 (A) 依次按顺序小心仔细地放入砂芯，放置砂芯后必须要保证砂芯不断芯．砂芯安装稳固； (B) 用气枪吹干净散落型腔的浮砂和末蒸发掉的水份，每做3-4模用造刷清理模具内腔，并注意检查型腔涂料悬挂情况。 2.2、合型与浇注 (A) 按动手开关或踩压脚开关，小心缓速合型． (B) 当铜水温度达到990-1030℃即可浇注，浇注时先浇注一定铜水，然后踩动脚控开关，继续用手将铜水不断地流注入型腔，浇注过程中要注意整个过程流量保持比较稳定而缓慢地浇注，这样有利于气体排出，同进也可避免铜水浇出伤人．一般来说，模具停时，浇注过程也已经停止，如果不是这样，应该适当调整浇注速度快慢来满足这个条件． 2.3、开模与脱型 A．浇冒口基本凝固完毕，即可开模．但一般尽早脱型，可减少铸件裂纹发生，也可有利于保护金属型模具不会过冷． B．一般来说如果有安装顶针的模具，在开模后6秒左右，可用顶针顶出铸件完成脱型． C．铸件脱型后，应用长柄钳夹持，小心放入斗车内，特别注意不要碰伤产品，因为产品还没有完全冷却。 2.4、浇注现场监控: 2.4.1.对浇注制程中会影响到产品品质其它因素进行稽核，主要看操作员浇注的手法是否规范操作;模具的清理时间是每浇注150-180模需洗模具1次，确保模具型腔无残渣存在;刷模频率钢模是3-5模一次\铜模是15-20模一次;气枪是否吹干模具上的水份和砂子;砂芯是否放到位，砂芯定位配合与浇模定位配合是否过紧还是过松;浇包上的铜渣是否及时清理，铜水的浮渣是否及时清理。模具安装调整，开模间距150—180cm，左右模配合很好，无错模，模具须预热处理。 2.4.2 浇注品质监控 A浇注首检与制程抽检，检验主要从铜件的外形表面，内部结构，重要尺寸是否有影响到产品后工序, 试抛毛坏外观与工艺的标准执行: B产品的外观确认:是否有浇不足,冷隔,裂纹,缩料,断砂芯冲渣等现象,发现不良现象及时知会当班组长及时改善. C内部结构确认: 剖切开的内部壁厚均匀，无偏芯，浮芯，缩孔,缩料,断砂芯等现象,壁厚不小于3mm, 发现不良现象及时知会当班组长给予改善. D机加重要尺寸确认:在加工部位,阀芯孔内