新高级车工工艺与技能训练（第二版） 教学课件 王为建 模块二 车台阶轴.pptVIP

续表 操作步骤 操作步骤内容 工序简图 四、试车沟槽 1.转动中滑板手柄，使车刀轻触工件φ50mm外圆，记下中滑板刻度值，或把此位置调至中滑板刻度盘的“0”位，用以作为横向进给的起点 2.算出中滑板的横向进给量，中滑板应进给160格 3.横向进给车削工件2mm左右，横向快速退出车刀 4.停车，测量沟槽左侧槽壁与工件右端之间的距离，根据测量结果，利用小滑板刻度盘相应调整车削位置，直至测量结果符合要求 试车沟槽 操作步骤 操作步骤内容 工序简图 五、车沟槽 双手均匀摇动中滑板手柄，车外沟槽至φ（34±0.15）mm 车外沟槽 六、倒角 1.将45°车刀调整至工作位置，车床主轴转速为500r∕min。 2.倒角C1.5mm 倒角 续表 操作步骤 操作步骤内容 工序简图 七、检测 1.用游标卡尺测量沟槽的位置尺寸(90 ±0.15 ）mm。 2.用游标卡尺测量沟槽的宽度a=（3 ±0.1) mm 3.用游标卡尺测量沟槽尺寸3mm×2mm。 4.检查倒角C1.5mm 续表 3. 车外沟槽时产生废品的原因及预防 废品种类 产生原因 预防方法 沟槽的宽度不正确 1.车槽刀主切削刃刃磨得不正确 2.测量不正确 1.根据沟槽宽度刃磨车槽刀 2.仔细、正确测量 沟槽位置不对 测量和定位不正确 正确定位，并仔细测量 沟槽深度不正确 1.没有及时测量 2.尺寸计算错误 1.车槽过程中及时测量 2.仔细计算尺寸，对留有磨削余量的工件，车槽时必须把磨削余量考虑进去 沟槽槽底一侧直径大，一侧直径小 车槽刀的主切削刃与工件轴线不平行 装夹车槽刀时必须使主切削刃与工件轴线平行 车外沟槽时产生废品的原因及预防方法 废品种类 产生原因 预防方法 槽底与槽壁相交处出现圆角，槽底中间直径小、靠近槽壁处直径大 1.车槽刀主切削刃不直或刀尖圆弧太大 2.车槽刀磨钝 1.正确刃磨车槽刀 2.车槽刀磨钝后应及时修磨 槽壁与工件轴线不垂直，使内槽狭窄而外口大，呈喇叭形 1.车槽刀磨钝后让刀 2.车槽刀角度刃磨不正确 3.车槽刀的中心线与工件轴线不垂直 1.车槽刀磨钝后应及时刃磨 2.正确刃磨车槽刀 3.装夹车槽刀时应使其中心线与工件轴线垂直 续表 废品种类 产生原因 预防方法 槽底与槽壁产生小台阶 多次车削时接刀不当 正确接刀，或留出一定的精车余量 表面粗糙度达不到要求 1.两副偏角太小，产生摩擦 2.切削速度选择不当，没有加注切削液润滑 3.切削时产生振动 4.切屑拉毛已加工表面 1.正确选择两副偏角的数值 2.选择适当的切削速度，并浇注切削液润滑 3.采取防振措施 4.控制切屑的形状和排出方向 续表 * 二．车槽（切断）刀 1. 高速钢车槽（切断）刀 （1） 高速钢车槽（切断）刀的几何形状 片状高速钢车槽（切断）刀 1—前面 2—副切削刃 3—副后面 4—主后面 5—主切削刃 角度 符号 作用和要求 数据和公式 主偏角 κr 车槽刀以横向进给为主 κr =90° 副偏角 κr＇ 车槽刀的两个副偏角必须对称，其作用是减小副切削刃与工件已加工表面间的摩擦 取κr＇=1°～1°30′ 前角 前角增大能使车刀刃口锋利，切削省力，并使切屑顺利排出 车削中碳钢工件时，取 =20°～30°；车削铸铁工件时，取 =0°～10° 后角 减小车槽刀主后面与工件过渡表面间的摩擦 一般取 =5°～7° 副后角 减小车槽刀副后面与工件已加工表面间的摩擦。考虑到车槽刀的刀头狭而长，两个副后角应取较小 车槽（切断）刀有两个对称的副后角，取 =1°～2° 高速钢车槽（切断）刀几何参数的选择原则 续表 角度 符号 作用和要求 数据和公式 刃倾角 λs 使切屑呈直线状并自动流出，然后再卷成“宝塔形”切屑，即锥盘旋状切屑，则不会堵塞在工件槽中 通常λs =0°，也可取λs =3°，一般可取左高右低 主切削刃宽度 a 车狭窄的外沟槽时，将车槽刀的主切削刃宽度刃磨成与工件槽宽相等。对于较宽的沟槽，选择好车槽刀的主切削刃宽度 a，分几次车出 一般采用经验公式计算： α≈ （0.5～0.6） 式中d — 工件直径，mm 刀头 长度 L 刀头长度要适中。刀头太长容易引起振动，甚至会使刀头折断 一般采用经验公式计算： L=h+（2～3）mm 式中h为切入深度，长度如