空冷器用管型发展历史.pptVIP

企业研发成果 * * * * * * * * * * * * * * 空冷元件的发展过程 换热元件 圆型基管换热元件： 属通用换热元件，有成形的加工设备，专业的加工厂家。一般在使用时只需外购。 异形基管换热元件： 属专用且针对某种工况特制的换热元件，需专门的加工设备。 用于乏汽冷却元件发展的三阶段 圆形钢管 铝翅片 – 缠绕式 椭圆形钢管 钢翅片 – 套片 单排管 钢-铝 1950年 1970年 1990年 50年代的圆管 基管为小直径钢管（目前最大38mm），翅片一般为轧制铝片， 基管材质根据管内介质不同，选择不同的材料，翅片为铝材。 优点：耐压性能好，常用于工艺空冷、成本低 缺点：存在电化学腐蚀；存在间隙热阻，且使用期内热阻剧烈 增大，使用寿命短(6年，最多10年) 管子无膨胀空间，易冻裂，抗冻能力差 圆管用于乏汽直接空冷 管子通径小，必须多排使用（一般为4排），风阻大 轧制铝翅片，翅片表面光洁度低，易挂灰，翅片钢性差，冲洗压力低，内部管束难清洗 翅片管束在安装过程中容易损坏 管排较多，易漏，漏点不易检查，易造成凝结水含氧量大，增加后续水处理成本 多年来，各企业虽努力采用增设百叶窗、外排管逆流等措施，期望避免冻管，但始终无法避免冻管 圆管冷管照片 圆管冷管后的处理 70年代的椭圆管 基管为低钢管，钢制翅片，外表面浸锌结合 优点：无电化学腐蚀，抗蚀能力强、寿命长、通径大 (小椭圆75/20、大椭圆100/20)，抗冻能力强 缺点：耐压能力差，加工难度大，制造成本高，应用面小， 主要为乏汽冷却而开发。 椭圆管用于乏汽直接空冷 椭圆管的发展经历了二个阶段，小椭圆和大椭圆 小椭圆管一般为三排结构，大椭圆管为双排结构 小椭圆管：虽已基本防冻问题，但内部管束清洗效果差，风阻大，仍有冻管事故发生。 大椭圆管：大通径，彻底杜绝了冻管问题 管束钢性好，对安装现场要求低。 90年代的大扁管 基管为扁管（200/20），外部履铝， 蛇形铝翅与基管钎焊结合 优点：通径更大，抗冻能力强，耐腐蚀能力强，寿命长 缺点：耐压能力差，清洗压力低，加工难度大，制造成本高，目前只在大型空冷中使用。 大扁管用于乏汽直接空冷 单排结构，通径大，防冻能力强，阻力小。 管束清洗方便 其组成的管束刚性较差，对安装要求较高 解决了直接空冷的防冻问题 经三个阶段发展，并经长期的运行考验，双排大椭圆管及单排大扁管，已彻底解决了冻管问题，有大量相关资料对此进行过论证 管型的选择与应用 小通径圆管空冷器： 因其可适用于压力高、温度高的介质，而往往这类介质又不存在防冻和严格的过冷度要求，因此在石化被广泛应用。由于大多是用在工艺过程中，所以又叫工艺空冷器。 大通径椭圆管空冷器： 电站空冷专用。因乏汽温度较低，在负压下运行，最初选用的常规管型虽能满足介质本身的要求，但经常造成冻管，且寿命也难以满足30年的要求，为此而专门开发。随着应用面的推广，目前在蒸汽拖动透平空冷也得到了应用，所以又通称为透平空冷。 相关生产商 小通径圆管空冷器： 在国内主要生产企业有双良、哈空调、巴蒂尼奥、兰长征、兰石所等企业。 大通径椭圆管空冷器： 在国内的主要生产企业有双良、哈空调、GEA、SPX等企业。 二种不同焊缝位置的单排管 二种不同焊缝位置的单排管 双良空冷器单排管基管焊缝是在扁管的圆弧处，工艺流程如下： 制管—高频焊接—切削—定尺锯割—管内清洗—管外清洗—钎焊翅片—焊缝表面打磨—除尘—焊缝表面清洗—电弧喷铝—封闭油漆 优点： 压力在10Kpa~0.14Mpa时无明显变形，压力在0.48Mpa时扁管变圆，翅片有开裂现象； 维修方便，对于在使用过程中出现的漏点能快速修理，不需要拆下整片管束进行维修或更换； 焊缝表面经过打磨除尘，彻底清理了焊缝表面的锈蚀及垃圾；采用丙酮清洗，使表面更清洁，电弧喷铝结合强度更好，电弧喷铝铝层厚度为60um； 二种不同焊缝位置的单排管 喷铝后刷一道封闭底漆，油漆干膜厚度为40~50um，既彻底弥补喷铝后的孔隙缺陷，又增强了底漆的附着力，防锈性能会更好； 最后刷一道氟碳耐候面漆，油漆干膜厚总厚度为80~100um，防止紫外线的辐射而引起的表面老化，通过500小时盐雾试验和2000小时抗老化试验验证，确保管束可以使用30年以上。 缺点：加工工艺复杂，加工成本高。 二种不同焊缝位置的单排管 二种不同焊缝位置的单排管 其它公司单排管基管焊缝防腐工艺说明 其它公司的空冷器单排管基管焊缝是在扁管中间，工艺流程为： 制管—高频焊接—处理焊缝表面——电弧喷铝—钎焊 优点： 压力在12Kpa~0.14Mpa时无明显变形，压力在0.45Mpa时扁管变圆，翅片有开裂现象； 制造简单，成本较低