新数控技术 第2版 教学课件 龚仲华 第六章　数控机床的工程设计.pptVIP

1.电动机输出转矩的计算 (1)切削加工力转矩MV(2)摩擦转矩∑MR(3)运动部件重力转矩MG 1.电动机输出转矩的计算 图6-10　伺服电动机输出特性 1.电动机输出转矩的计算 图6-11　伺服电动机驱动系统结构 (1)切削加工力转矩MV 　切削力折算到电动机的转矩决定于加工时在运动方向上产生的轴向抗力，它与工件材料、刀具形状与材质、进给速度、切削速度、冷却润滑等诸多因素有关，要详细计算是十分困难的。 (2)摩擦转矩∑MR　 1)导轨摩擦转矩MRF：采用丝杠传动时，导轨摩擦力折算到电动机的摩擦转矩MRF为2)防护罩摩擦转矩MAbd：数控机床的导轨一般都安装有波纹管、金属螺旋罩、多级伸缩防护罩等防护装置，其中以多级伸缩防护罩为常用。3)丝杠支承轴承摩擦转矩MRSL：丝杠支承轴承摩擦转矩通常很小，在一般情况下可以忽略，但在丝杠进行预紧(双端支承)时，需要考虑由此引起的摩擦转矩增加。 表6-7　常用导轨的摩擦因数表 导轨类型 摩擦因数 导轨类型 摩擦因数 铸铁与铸铁 0．18 圆柱滚珠滚动导轨 铸铁与环氧树脂 0．1 球滚珠滚动导轨 铸铁与聚四氟乙烯 0．06 表6-8　多级伸缩防护罩产生的阻力 宽度范围/m 摩擦阻力/（N/m） 宽度范围/m 摩擦阻力/（N/m） 0~1m 180N/m 2~3m 1~2m 220N/m 2.电动机输出转矩的选择 　　如前所述，切削力FVL折算到电动机的转矩的计算十分困难，特别对于通用型数控机床，由于加工情况未详，无法计算出切削力转矩，这时可以通过系统对摩擦转矩的要求来进行选择。 3.伺服进给系统稳态设计实例 例6-5　假设例6-4的立式加工中心主要参数如下，试初步选择伺服电动机的规格。 三、伺服进给系统的动态设计 1.进给系统动态设计的基本要求2.加减速能力的计算与要求3.运动部件惯量的计算4.动态设计实例 1.进给系统动态设计的基本要求  2.加减速能力的计算与要求 表6-9　机床推荐的加速度值 机?床?类?型 推荐加速度值 机?床?类?型 推荐加速度值 大型龙门、落地式机床 0．2~1mm/ 直线电动机传动的高速加工机床 中型车床与铣床、加工中心 0．5~2mm/ 铣床、加工中心上的回转轴 小型车床与铣床、加工中心 1~5mm/ 机器人上的转臂 丝杠传动的高速加工机床 5~15mm/ 高速机器人 3.运动部件惯量的计算 (1)旋转运动部件(2)直线运动部件 (1)旋转运动部件 在旋转运动部件中，电动机转子的惯量JM可以直接从电动机的技术参数中查得；其余滚珠丝杠、联轴器或齿轮、同步带轮等大部分零件均可以通过如下实心圆柱体的惯量计算基本公式计算 JC=πγ32D4L(6-27) (2)直线运动部件 对直线运动部件的工作台、工件等，惯量计算基本公式如下： JZ=mhsp2π2 (6-29) 4.动态设计实例 例6-6　对于例6-4、例6-5的数控机床，在X/Y轴进给电动机初步选择为β12/3000is，Z轴进给电动机初步选择为β22/2000is时，如机床要求的X/Y轴的最大运动速度为32m/min、最大加速度要求为5m/s2；Z轴的最大运动速度为24m/min、最大加速度要求为4m/s2时，其加减速能力可计算如下。 5.前瞻控制 　　前瞻控制亦称先行控制(Advanced Preview Control)是用于高速、高精度加工的一种新功能。 二、主轴控制功能 1.主轴控制方式2.主轴速度控制3.主轴位置控制功能 1.主轴控制方式 1)主轴模拟量输出功能：这是一种通过CNC附加的D/A转换器，将数字型S代码转换为模拟电压(一般为DC-10~10V)的功能，这一模拟电压可通过速度控制单元实现闭环速度控制。2)串行主轴控制功能：这是一种主轴网络控制功能，CNC与主轴驱动器间通过串行接口连接，利用网络总线传送数据，故称“串行主轴控制”。 2.主轴速度控制 1)自动传动级交换功能：功能用于主轴有辅助机械变速机构的机床，功能包括CNC根据机床的实际传动级自动变换速度给定输出(FS-0iC称“T型换挡”)与根据程序中的S指令自动选择合适的传动级同时变换速度给定输出(FS-0iC称“M型换挡”)两种。2)线速度恒定控制：该功能一般用于数控车床，以便在端面车削加工时根据工件的实际半径自动调整主轴转速，使主轴转速与实际加工半径的乘积(线速度)保持恒定，从而提高表面加工质量。3)最大转速限制功能：这是一种防止主轴转速值超过实际机床允许值的主轴转速限制功能，功能生效后可以限制主轴的转速输出，防止主轴超速。 3.主轴位置控制功能 1)主轴定向准停：主轴定向准停功能用于自动换刀的刀具啮合或精密镗孔加工时的自动让刀，它只需要将主轴停止在某一固定的方向上，故称主轴定向准停或主轴定向(Spin