新机械加工技术及设备 教学课件 孙庆群 8_第8章　机械加工工艺规程的制订.pptVIP

8.5　机械加工工艺规程制订实例 在成批生产中，工件加工时应广泛采用夹具装夹，但因为毛坯精度较低，粗加工时可以部分采用划线找正装夹。8.5.5　拟定工艺路线1.选择表面加工方法2.加工划分阶段和工序集中的程度3.工序顺序安排8.5.6　设计工序内容1.选择机床和工装2.加工余量和工序尺寸的确定 8.5　机械加工工艺规程制订实例 表8?-?9　箱体加工工艺路线 表8?-?9　箱体加工工艺路线 8.5　机械加工工艺规程制订实例 表8?-?9　箱体加工工艺路线 8.5　机械加工工艺规程制订实例 图8?-?30　变速箱壳体铣削工序尺 3.切削用量和工时定额的确定 8.5　机械加工工艺规程制订实例 8.5.7　填写工艺文件填写机械加工工艺过程卡片、工艺卡片、工序卡片、机床调整卡片和检验卡片等相应工艺文件。本 章 小 结思　考　题1.简述粗基准、精基准的选择原则并举例说明。 图8?-?31　第4题图：支座 8.5　机械加工工艺规程制订实例 2.何谓“工序集中”与“工序分散”？它们各有什么优缺点，各用在哪些情况下？试举例说明。3.安排工序顺序时，一般应遵循哪些原则？4.如图8?-?31所示支座零件，以M面定位用调整法加工?30+0．033mm的孔，要求保证设计尺寸40±0.065mm时，确定工序尺寸(提示：压缩60mm及10mm的公差)。5.如图8?-?32所示盘状零件，毛坯为铸件，工艺过程有如下两个方案，试分析每种方案工艺过程的组成。 图8?-?32　第5题图：盘状零件 8.5　机械加工工艺规程制订实例 (1)在车床上粗车及精车端面C，粗车及精车?60+0．074mm孔，内孔倒角，粗车及半精车?200mm外圆。(2)车床上粗、精车零件的端面C及?60+0．074mm孔，内孔倒角。6.图8 图8?-?33　第6题图——轴承套a)粗车大端面保证尺寸3.mm　b)精镗孔保证尺寸2mm　c)精车轴肩保证尺寸2mm 8.5　机械加工工艺规程制订实例 7.某轴经过粗车，精车，淬火，粗磨,精磨后达到图样要求，现给出各工序的加工余量及工序尺寸公差，见表8?-?10，毛坯的尺寸偏差为±1.5mm,试写出各工序尺寸及偏差，计算精磨工序加工余量的变动范围，绘制加工余量、工序尺寸及其公差关系图。表8?-?10　各工序的加工余量及工序尺寸 表8?-?10　各工序的加工余量及工序尺寸 8.5　机械加工工艺规程制订实例 图8?-?34　第8题图——基准的选择 9.某轴类零件，其中有一外圆直径的设计尺寸为?45　0mm，现已知其加工过程及各工序余量和精度，试确定各工序尺寸、偏差和毛坯尺寸，将结果填入表8?-?11(表中余量为双边余量)。 8.图8 8.5　机械加工工艺规程制订实例 表8?-?11　加工过程及各工序余量和偏差 表8?-?11　加工过程及各工序余量和偏差 10.拟订如图8?-?35所示零件的机械加工工艺路线，生产类型为中批。 8.5　机械加工工艺规程制订实例 图8?-?35　第10题图：零件图a)支架(HT200)　b)接头(45钢) 8.3　工艺路线及工序的拟定 ① 基准重合原则。应尽可能选择被加工表面的设计基准为精基准，以避免定位基准与设计基准不一致而产生的基准不重合误差。② 基准统一原则。当工件以某一精基准定位时，可以比较方便地加工大多数(或所有)其他表面，则应尽早地把这个基准面加工出来，并达到一定精度，以后工序均以它为精基准来加工其他表面，这称为基准统一原则。但基准统一原则常常会带来基准不重合的问题，应注意。如图8?-?14所示，以箱体底面和底面上的两个销孔进行定位加工其他表面，及车削轴类零件时采用顶尖定位，都是应用基准统一原则的案例。③ 互为基准原则。某些位置精度要求很高的表面，常采用互为基准反复加工的办法来达到位置精度要求，此原则称为互为基准原则。 8.3　工艺路线及工序的拟定 表8?-?7　车床主轴工艺路线和基准转换(互为基准) 8-7.eps ④ 自为基准原则。对于需要减小表面粗糙度，减小加工余量和保证加工余量均匀的工序，常以加工面本身为基准进行加工，这称为自为基准原则。 8.3　工艺路线及工序的拟定 图8?-?15　床身导轨面自为基准定位1—工件　2—楔铁　3—百分表 ⑤ 便于装夹原则。所选择的精基准，应能保证定位准确、可靠，夹紧机构简单，操作方便，这称为便于装夹原则。 8.3　工艺路线及工序的拟定 (3)定位基准选择示例1)划线。2)粗精刨底面和凸台。3)粗精镗?32H7孔。4)钻、扩、铰?16H9孔。 图8?-?16　车床进刀轴架 8.3　工艺路线及工序的拟定 解　第一道工序划线。当毛坯误差较大时，采用划线的方法能同时兼顾到几个不加工面对加工面的位置要求。选择不加工面R22外圆