新锻造工艺与模具设计 教学课件 闫洪 第5章　模锻成形工序分析.pptVIP

表5-2　打击能量和模压力对成形质量的影响 5.4　挤压 5.4.1　挤压的应力应变分析5.4.2　挤压时筒内金属的变形流动5.4.3　挤压时常见缺陷分析 5.4.1　挤压的应力应变分析 图5-18　正挤压时各变形区及其应力应变简图 5.4.2　挤压时筒内金属的变形流动 1)第一种情况如图5-19a所示，仅区域Ⅰ内金属有显著的塑性变形，称为剧烈变形区；在区域Ⅱ内金属变形很小，可近似地认为是刚性移动。2)第二种情况如图5-19b所示，挤压筒内所有金属都有显著的塑性变形，并且轴心部分的金属比筒壁附近的金属流动得快，死区比第一种情况大。3)第三种情况如图5-19c所示，挤压筒内金属变形不均匀，轴心部分金属流动得很快，靠近筒壁部分的外层金属流动很慢，死区也较大。 图5-19　正挤压时金属在挤压筒内的流动情况a)均匀流动　b)不均匀流动　c)最不均匀流动 图5-20　杆件反挤时金属流动情况示意图 图5-21　正挤压时凹模中心锥角大小对金属流动的影响 图5-22　空心件的挤压模具a)正挤压　b)反挤压 5.4.3　挤压时常见缺陷分析 1.死区的剪裂和折叠2.挤压缩孔3.裂纹 1.死区的剪裂和折叠 1)一般情况下，死区金属还是有少量变形的，即该区高度减小，被压成扁薄状，金属被挤入凹模孔口内，其应力应变简图如图5-24所示。2)如果摩擦阻力很大或此区金属温度降低较大时，C区金属与A区金属相比更不易满足塑性条件，于是便成为真正的“死区”了。 图5-23　挤压时的死区 图5-24　死区的应力应变简图 图5-25　死区金属的剪裂和折叠 2.挤压缩孔 图5-26　挤压缩孔 3.裂纹 1)减小摩擦阻力，如改善模具表面粗糙度，采用良好的润滑剂和采用包套挤压等。2)在锻件图允许的范围内，在孔口处做出适当的锥角或圆角。3)用加反向推力的方法进行挤压，以减小内、外层变形金属的流速差和附加应力，尤其适用于低弹塑性材料的挤压。4)采用高速挤压，以减小变形时的摩擦系数。5)对形状复杂的挤压件可以综合采取一些措施，在难流动的部分设法减小阻力，而在易流动的部分设法增加阻力，以使变形尽可能均匀。 图5-27　挤压时的裂纹 图5-28　具有不同定径带长度的凹模 图5-29　具有过渡区的挤压凹模 5.5　顶镦 5.5.1　顶镦概述5.5.2　电热镦粗5.5.3　在带有导向的模具中镦粗 5.5.1　顶镦概述 图5-30　顶镦 表5-3　一次行程的数值 图5-31　凹模内顶镦 图5-32　凸模内顶镦 5.5.2　电热镦粗 图5-33　电热镦粗工作原理图 图5-34　电热镦粗变形过程 5.5.3　在带有导向的模具中镦粗 模具中的镦粗在带有导向的模具中镦粗的变形过程如图5-35所示。镦粗开始时，坯料稍有变粗和弯曲，并与模具导向部分接触，使弯曲受到限制。继续镦粗时，位于导向部分的坯料(B区)处于三向压应力状态，且横向的变形被限制；而下部的A区金属处于单向压应力状态，因此A区发生变形。且由于A区金属的高度和直径的比值较小，不会产生失稳弯曲。这种方法可以在一次行程内获得较大的压缩变形，适用于一般通用设备上细长坯料的镦粗。 图5-35　在带有导向的模具中的镦粗 在线教务辅导网： 教材其余课件及动画素材请查阅在线教务辅导网 QQ:349134187 或者直接输入下面地址： 第5章　模锻成形工序分析 5.1　概述5.2　开式模锻5.3　闭式模锻5.4　挤压5.5　顶镦 5.1　概述 模具形状对金属变形和流动的主要影响有如下几方面： (1)控制锻件的最终形状和尺寸　模锻用的终锻模膛决定了锻件最终的形状和尺寸。(2)控制金属的流动方向　由金属塑性成形理论可知，塑性变形时金属主要是向着最大主应力增大的方向流动。(3)控制塑性变形区　利用不同工具在坯料内产生不同的应力状态，使部分金属满足屈服准则，而另一部分金属不满足屈服准则，即通过塑性区和刚性区的合理分布，达到控制变形区的目的。(4)提高金属的塑性　金属的塑性与应力状态有很大关系。(5)控制坯料失稳，提高成形极限　长杆料顶镦时容易产生失稳而弯曲，并可能发展成折叠。 5.2　开式模锻 5.2.1　开式模锻各阶段的应力应变分析5.2.2　开式模锻时影响金属成形的主要因素 图5-1　开式模锻时金属流动过程的三个阶段a)镦粗阶段　b)充满模膛阶段　c)多余金属挤入飞边槽 5.2.1　开式模锻各阶段的应力应变分析 1.第Ⅰ阶段 开式模锻的第Ⅰ阶段是由开始模压到金属与模具侧壁接触为止，这个阶段的变形犹如孔板间镦粗(在没有孔腔时犹如自由镦粗)。 2.第Ⅱ阶段 在第Ⅱ阶段，金属也有两个流动方向：一部分金属充填模膛；另一部分金属由桥口处流出形成飞边，并逐渐减薄。 3.第Ⅲ阶段 第Ⅲ阶段主要