定位盖冲孔模设计说明书.docVIP

二、设计内容 2.1 冲压件工艺分析 1.从板料经前一步落料拉深，本步得到坯件为浅底杯状件（最大外缘直径46）。本次工序将冲出中心孔及外缘孔（4个直径为5的孔均布）。 2.该工件（本步）为中心对称零件，形状简单，材料为15号钢，质地较软，板厚1.2mm。 3. 该工件的精度等级为IT10，属于一般的精度等级。 4. 该工件上无过长的突出悬臂和凹槽。 综上所述，该工件冲裁工艺性好。 2.2 主要设计计算 根据上一步坯件尺寸确定本步坯件尺寸下图A所示。 图A 本步将得到坯件尺寸如下图B所示。 图B 2.2.1 工件尺寸公差转换及凸凹模刃口尺寸计算 尺寸及制造公差时应遵循以下原则： 1）落料尺寸决定于凹模尺寸，冲孔尺寸决定于凸模尺寸； 2）根据磨损规律，设计落料模时，凹模基本尺寸应取之间尺寸公差范围内的最小值；设计冲孔模时，凸模基本尺寸则应取制件尺寸公差范围内的较大尺寸； 3）不管是落料还是冲孔，在初始设计模具时，冲裁间隙一般采用最小合理间隙值； 4）冲裁模刃口尺寸的制造偏差方向，原则上是单项入体原则，即凹模（内表面）刃口尺寸制造偏差取正值，凸模（外表面）刃口尺寸制造偏差取负值。 5）根据加工方法不同，可分为互换加工法和配合加工法。 在本例中由于形状简单规则，采取凸模与凹模分开加工的方法。 根据GB/T1800.3-1998，精度为IT10时，直径为5mm的孔标准公差为0.048mm，直径为8mm的孔标准公差为0.058mm。查参考书1表2-1得15号钢厚度1.2mm时，凸凹模双边间隙Zmin=0.16mm，Zmax=0.19mm。查参考书1表2-3,2-4知凸凹模的制造公差如下： 中心孔，直径8mm。δp =0.020mm δd=0.020mm 边缘孔，直径5mm。δp =0.020mm δd=0.020mm 冲孔时，零件孔的尺寸d，根据上述原则，首先确定基准件凸模刃口尺寸dp，再加上Zmin便是凹模刃口尺寸。由此得 dp=(d+x△） dd=dp+Zmin 采用凸凹模分别加工，需分别标注凸凹模刃口尺寸及公差，为保证合理间隙值，必须满足|δp|+|δd|≤Zmax-Zmin，若出现|δp|+|δd|≥Zmax-Zmin的情况，但大得不多，凸凹模公差按公式δp≤0.4（Zmax-Zmin），δd≤0.6（Zmax-Zmin）适当调整。 本例中，|δp|+|δd|=0.04＞Zmax-Zmin=0.03，故调整为δp=0.4（Zmax-Zmin）=0.012mm，δd=0.6（Zmax-Zmin）=0.018mm。 凸凹模刃口尺寸计算如下： 中心凸模dp=(d+x△）=（8+0.75*0.058）=8.04mm 查参考书1表2-4知系数x=0.75 中心凹模dd=dp+Zmin=8.04+0.16=8.20mm 边缘凸模dp=(d+x△）=（5+0.75*0.048）=5.04mm 查参考书1表2-4知系数x=0.75 中心凹模dd=dp+Zmin=5.04+0.16=5.20mm 其中凸模上偏差0下偏差-0.012，凹模上偏差0.018下偏差0. 2.2.2 冲压力计算 式中F——冲裁力（N）； L——零件剪切周长（mm）； K——系数，取K=1.3； T——材料厚度（mm）; τ——材料抗剪强度（MPa）。 查表可知该材料的抗剪强度为373MPa,根据工件尺寸可知t=1.2mm， L=4*π*5+π*8=87.92mm 所以F=KLtτ=1.3*87.92*1.2*373=51159N。 F卸=K卸F=0.04x51159=204.6N 2.2.3 冲压合力的计算: 1）采用弹性卸料和上出料方式时，总冲压力为：F∑=F+F卸+F顶 2）采用刚性卸料和下出料方式时，总冲压力为：F∑=F+F推 3）采用弹性卸料和下出料方式时，总冲压力为：F∑=F+F推+F卸 由于材料厚度为1.2mm＞0.8mm，此模具采用刚性卸料下出料方式所以总压力为： F总=F冲+F卸=51159+204.6=51363.6N 初选压力机为250KN开式压力机。 2.2.4 确定模具压力中心 由于该零件形状为标准的中心对称结构，因此其压力中心即为零件的几何形状中心。 2.3 模具各主要零件结构尺寸的确定 2.3.1 凹模外形尺寸的确定 凹模厚度H0的确定： 根据杯状件的厚度为h=10-1.2=8.8mm 查参考书1表2-18知，厚为1.2的板料h1≥6.故取h1=6mm 凹模高H0=KB+h=0