液压支架通用工艺.pptVIP

液压支架通用工艺介绍 原则 液压支架的生产制造过程是相似的，同类零件的加工工 序也是一样的,宏观上一些工艺是通用的。为了避免不同人员 做工艺时的不一致，我们制定了一些原则，希望大家做为参 考并能把工艺统一起来。 这些内容包括：下料、铸造、热处理、机加工、铆工拼 装、焊接以及总装。 下料工序 A、锯切工序 φ80以下棒料可以下成合下件，合下件长度不能超过300mm 。 φ80以上园料及壁厚20mm以下环形件，合下件长度不能超过160mm。 φ50以下园料有调质处理要求的，在下料后直接进行调质处理。 直径方向余量小于5mm的销轴类零件，有调质要求的，下料后直接进行调质。 φ130以下的棒料，下料尺寸公差为±1，φ130以上的棒料，下料尺寸公差为±3。 B、火割下料 1. 火割下料采用数控切割机、机器人坡口机、半自动切割机、仿形切割机等，火割不允许手工下料。 2. 切割后的零件清除氧化物及毛刺，并严格禁止油、锈、水。 3. 主筋板类用数控切割机下料，主筋底边进行刀检时留1-2ｍｍ加工量，有贴板的应与贴板组焊校形后再刀检。 4. 有坡口的贴板，坡口位置外形尺寸公差应-2ｍｍ。 4. 坡口均用机器切割，保证钝边厚度，焊接坡口切割后，用手砂轮清磨氧化皮。 5. 盖板焊接交叉处倒角K+5mm（K为焊缝尺寸） 6. 筋板靠近顶板或底板处倒两处50×45°倒角，另一边倒两处12×45°倒角。 7. 折弯件下料方向应为折弯线垂直于轧制方向。 8. 弯曲件选择在胎具上进行冷弯或热煨，并制作样板进行检验。 9. 主筋上固定筒孔公差应+3~+5mm。 10.筋板、盖板等被包容件公差应-2~-4mm。 11.被包容折弯零件公差应-4~-6mm。 12.割孔穿透时，不允许在孔上留有割口。 13.集中下料时零件之间可以留有连接筋，但最后切割后应打磨平整。 铸造工序 非加工表面的焊接部位清磨出金属光，以保证焊接质量。 每个铸件须经正火处理。 铸件焊缝位置坡口尺寸比理论尺寸（模型）加大10-15mm。 柱窝、柱帽宽度方向进行刀检，长度方向按工艺要求刀检。刀检面不留加工余量。 柱帽类工件柱顶销园弧槽直接铸出R，槽深与销子间隙不小于5mm，槽宽与销子间隙（单面）不小于2.5mm 球窝不允许加深，球窝边沿增加R10园弧角。 化学成分Si、Mn取上限，C取中下限。 帽口不能过小，工艺出品率不允许超过75%。 钢水包烘烤温度600~800℃。 出钢时在钢水包中加1%纯铝除氢。 热处理工序 细长轴类零件及长筒类零件淬火时，应垂直入水，减少变形。 带孔零件应采用保护措施，以防止淬裂。 细长轴类零件及长筒类零件热处理后应校直,直线度≤1.5%。 销轴类（如材料30CｒMｎTｉ）热处理硬度大于HRC35R时，切槽工序放在淬火处理后。 热处理保温时间(min)不小于工件壁厚(mm)的两倍。 淬火时水温不允许超过30℃。 加工余量大的零件应先粗车后进行热处理。 壁厚差距大或重量差距大的零件不允许混装。 机加工工序 活塞杆、耳板、缸底、十字头等零件的连接销孔位置，均应以端部弧（球）面为基准兼顾总长（高）。 导杆、大销子、接长杆等较重的杆类零件粗加工时应把端面/扁部/头部的孔加工好供热处理吊装使用，孔口应倒角以免淬裂。 有台阶的零件淬火时，台阶处要求有工艺园角。 用胎具钻孔时，φ30以下孔直接钻出，φ30以上孔应先预钻小孔，然后扩孔。 加工工艺应注明毛坯外形尺寸。如： 板类： δ（板厚）×L（长度）×B（宽度）； 轴类： φ（外径）×L（长度）； 管类： φ（外径）×b（壁厚）×L（长度）。 刀检时一般超过2/3面便可，刀检平面时能放平便可。 结构件镗孔应垂直中心线/主筋，兼顾R，孔公差按14级考虑。 容易焊接变形的零件应焊后加工（导杆、台阶轴等）。 柱窝、柱帽加工侧面时，宽度公差-3。 机加工工序 机加工工艺应有工艺流程和工艺大表,二者可用一个表。 铆工拼装工序 组装前按序号检验各零部件，清洁工件表面。 原则上所有的组件均应焊完、矫形后转机或转拼。 拼装时划线公差为±1mm。 组装单边间隙≤1.5mm，双边间隙≤3mm。 结构件各铰接部位及固定筒部位，使用定位拼装胎具，保证尺寸及形位公差。 铰接部位用支承筋固定，留出反变形量，焊后清除焊点并磨平。 拼装、焊接时所用的胎具、背板允许钻孔用螺栓与活件固定，不许随意在活件表面点焊。 表面外形轮廓上不允许打撑筋。焊后打下撑筋、清除焊点并磨平。 铆工拼装工序 定位焊缝不得有裂纹、气孔等缺陷，若出现以上情况必须清除，重新焊接定位焊缝。 铆工定位焊焊脚高度K=5-8mm。 定位焊长度为50～80mm，间隔300～500mm； 当焊缝长