精益生产概念理论培训教材(正文).ppt

1、1886年Benz 三轮汽车 3、1894年Benz四轮汽车 4、1899年法国Quadricycle 5、1901年美国 Oldsmobile 7、Ford T型车 1908－1927年，19年中Ford汽车公司共生产了1500万台。 8、福特T型车生产线 1914年，福特汽车公司/T 93sec年产248307台。 精益征程：准备工作 Without INCENTIVE -- Gradual Change 没有原动力 -- 逐步改变 Without VISION -- Confusion 没有远景 -- 不清不楚 Without ACTION PLAN -- False starts 没有行动计划 -- 难免失败 Without SKILLS -- Anxiety 没有知识 -- 焦虑不安 Without RESOURCES -- Frustration 没有资源 -- 沮丧消沉 五、有弹性的生产线布置 Output 2 3 4 5 Input 1 6 2 3 4 5 Input Output 1 6 需求1000件/天时 3人作业 需求600件/天时 2人作业 1、考虑弹性生产线布置时追求的目标： (1)、及时发现浪费； (2)、灵活调整生产量； (3)、考虑相关部门的浪费。 品质方面 优先使用不会产生次品， 或者有异常时能自动停止的 设备，并设置质量控制环节。 产量方面 使用弹性高、易 增减产量的设备，优 先采用单线流动小型设备。 成本方面 按照产距时间 配置人员，非定员制 生产，使用最少空间生产。 六、流线生产的布置要点 保证标准作业 避免物流浪费 考虑信息流动 少人化生产 确保全数检查 便于设备维护 确保作业安全 整体布置协调 标准 作业 保证标准作业 —— 避免：● 制造过多的浪费； ● 步行距离的浪费； ● 手动作业的浪费。 ☆ 作业顺序一致化； ☆ 逆时针方向操作； ☆ 进行适当的作业组合； ☆ 明确作业循环时间； ☆ 明确在制品数量。 ①. 物流 顺畅 ☆ 一头一尾存货， 中间均衡快速流动； ☆ 考虑线与线之间的 库存放置、搬运方 法和搬运路径； ☆ 前后生产线尽量靠拢。 ②. 避免物流浪费 —— 先进先出，快速流动。 物流 顺畅流动 没有停滞 物留 中间停滞 隐藏问题 信息 流畅 考虑信息流动 —— ● 生产指示明确； ● 便于信息传递。 ☆ 后补式/前后式生产指示； ☆ 生产实绩显现化； ☆ 便于批量区分； ☆ 警示灯及线体控制。 ③. 少人 化 ☆ U形布置方式； ☆ 逆时针摆放； ☆ 设备间无阻隔； ☆ 人与设备分工： ● 人 — 装料、卸料； ● 设备 — 加工； ☆ 启动按钮安装方式适当。 ④. 少人化生产 —— 人多人少都能生产。 质量 保证 确保全数检查 —— ● 防止不良发生； ● 杜绝不良流出。 ☆ 作业人员自主检查； ☆ 避免生产与检查相分离； ☆ 设备防错功能； ☆ 良好的照明； ☆ 现场5S。 ⑤. 便于 维护 ☆ 足够的维护空间； ☆ 优先保证常维护点空间； ☆ 不常动部分移开维护。 ⑥. 便于设备维护 —— 先进先出，快速流动。 安全 性 确保作业安全 —— 避免：● 制造过多的浪费； ● 步行距离的浪费； ● 手动作业的浪费。 ☆ 加工点远离双手可达区域； ☆ 作业时容易步行； ☆ 去除踏台、突出物； ☆ 启动按钮的保护盖、距离、 位置防止误启动； ☆ 蒸气、油污、粉屑防护； ☆ 现场照明、换气、温湿度。 ⑦. 整体 协调 ☆ 整体物流； ☆ 动力供应； ☆ 线间仓库间搬运； ☆ 预备扩充空间。 ⑧. 整体布置协调 —— 整体效率最高。 七、 假效率与真效率 10个人1天 生产 100件产品 10个人1天 生产 120件产品 8个人1天 生产 100件产品 例：市场需求100件/天。 假效率 真效率 假效率 真效率 固定的人员 生产出仅需的产品 生产出更多的产品 最少的人员 能力提升是效率的基础。 但效率建立在有效需求的基础 上，以【是否创造利润】为标 准；如果不创造效益甚至造成 库存品，则此种效率是假效率。 1、【效率建立在有效需求的基础上】。 2、能力提升是效率提升的基础。但有时能力提 升会造成效率提升的假象。 3、管理者的责任就是在能力提升的基础上，将 假效率转化成真效率。 4、所以，“省人化”是效率的关键。 5、省人化的两种形式： ☆ 正式工 + 季节工