品质部工作计划.xls

2016年度计划 序号 指标 目标值 完成时间 行动方案 责任人 备注 审核: 核准: 工作事项 部门经理 管理思想：以客户满意为中心，以满足客户需求为准则 工作风格：积极主动、高效沟通、勇于承担、坚持原则 核心工作：质量控制、质量改进 实施策略：重点管控进料和新物料、新产品导入，工作内容流程化、制度化 管理重点 物料检验控制 物料上线异常次数≤2次/月 持续全年 1、将物料上线合格率纳入2014年品质部质量目标中，由相关部门PMC进行监督，直接与IQC主管绩效挂钩，由IQC主管监督IQC执行力问题，将因检验问题造成物料上线异常重复发生的次数与IQC主管绩效挂钩； 2、物料问题重复发生次数与品管主管和SQE绩效直接相关，因检验执行力问题造成重复发生则与IQC主管绩效成正比，因资料或可靠性问题则与SQE绩效成正比关系； 3、根据2013年质量成本中外部故障损失分析，重点损失原因在于电子物料异常，根据此现状招聘更加专业的电子物料检验员，并根据此关键岗位的重要性而适当调整此岗位薪酬待遇； 4、根据公司目前物料分散性，不同供应商管控难问题，调整目前IQC编制，增设更多挑选岗位，目的是预防不良物料流入产线； 5、针对IQC检验人员制定关于物料的年度培训计划，按计划提升检验员的执行力和专业能力； 6、根据实际需求，申购物料相关的检验设备来验证物料的可靠性（如增加粘性测试仪、发射/接收管测试仪等） IQC主管 因IQC检验人员疏忽造成的物料上线异常 新物料、新产品质量控制 量产后物料或量产产品异常次数≤2次/季度 1、新物料或新供应商导入严格按《新物料及二次承认物料作业指导书》流程作业，SQE全程跟进新物料试产状况或新供应商导入前的评审，将新物料或新供应商导入后量产时因该物料所造成的异常次数与SQE的绩效直接挂钩； 2、新产品试产严格按《试产作业指导书》流程作业,QE从新产品各类评审到产品试产完成全程跟进新产品试产状况，将新产品导入后量产出现的异常次数与QE的绩效直接挂钩； QE/SQE 产品可靠性测试验证 重大品质事件0次 1、新产品在全功能测试前由测试工程师主导，组织研发工程师、PE、QE先共同讨论测试方案，根据历史问题点、客诉、研发漏洞等确定关键测试项目，再有针对性进行测试； 2、修改实验室测试作业指导书，将规则（包含上述第一点要求）定义清楚，再对相关人员培训，将其落实，严格按指导书要求进行，避免因测试周期或重复测试问题而影响测试效率和结果的事情发生； 3、将因产品可靠性问题而测试未发现造成重大品质事件的次数与测试工程的绩效挂钩,将研发送实验室测试的合格率与研发工程师的绩效直接挂钩； 4、招聘一名测试专业的测试工程师，以其专业的技能从不同角度去改进目前的测试方法，而起到带动整个测试团队测试方法的提升 品质经理/测试工程师 产品过程控制 异常次数下降比率≥50% 1、将2013年异常次数按产品工程师所负责产品作汇总，2014年将异常次数下降的比率与2013年同期作对比，将其纳入对应工程师的绩效考核中； 2、对品管抽检的不合格及时要求责任部门进行改善，依托纠正预防措施报告跟进改善效果，并结合工程部的纠正预防措施回复及时、有效性绩效考核进行监控，并增加生产返工单回复及时、有效性的绩效考核方案； 3、重点将问题重复发生、试产的问题在量产再次发现等异常列入对应QE的绩效考核中，以达到工程师对异常深入分析，彻底解决问题的目的 人员技能提升 上半年培训1次/周 下半年安排二名QE进行质量工程师认证 年度外训2次 1、制定部门年度培训计划，和生产部协商，上半年强制定时将每周一必须安排对检验员技能进行培训，提升整个部门人员技能； 2、落实员工晋升制度要求，让员工自发有兴趣提升自我技能； 3、2014年下半年安排两名工程师通过质量工程师认证考试，安排两次外出培训机会，以提高品质管理水平； 4、申请外请资深品质大师重点针对物料控制和制程控制能力进行辅导，提升品质控制能力 品质经理/品管主管 质量管理目标 质量成本 实际运用质量成本进行管理，每月月报中体现质量成本比率，与往年同期及上个月作对比，重点关注内部故障和外部故障，有上升趋势至深入分析其原因，有针对性的提出改善措施。 部门经理 批退 0次/月 1、重点关注新产品的试产，从评审到量产的过程监控，针对品质部内部制定流程将新产品信息在SQE、QE、测试工程师中互串，评审时关注是否有新物料，SQE前段介入，严密监控新产品/新物料的实验验证，由实验室及QE对有隐患的项目进行严格把关，并落实产品的年度确认性实验，制定年度确认性实验计划，监督执行； 2、实施工作责任制，每个重大品质事件，依托品质调查表，找出直接责任人，进行相应的处罚及教育； 3、把批退产品列入品质周报/月报，并对批退进行统计及分析、找出问题的根本原