工业工程与生产效率改善—方法研究之程序分析.ppt

“一个流”生产的八大要点： 1、单件流动； 2、按加工顺序排列设备； 3、按节拍进行生产； 4、站立式走动； 5、培养多能工； 6、设备小型化； 7、U型布置； 8、作业标准化。 水平布置 冲压区 攻丝区 装配区 包装区 冲压 攻丝 装配 包装 垂直布置 ☆ 由水平布置改为垂直布置 产品 工序 A B C D 1 ○ ○ ○ ○ 2 ○ ○ ○ ○ 3 ○ ○ ○ ○ 4 ○ ○ ○ ○ 水平操作 垂直操作 ☆ 由水平操作改为垂直操作 ☆ 设备小型化 大型设备适合处理大量工作，但容易积压在制品，使生产流动不畅。 多品种小批量的市场需求要求生产细流快速，以提高弹性应对变化。所以，设备小型化是必然趋势，只要质量稳定、故障率低易维护，不必单纯追求高速度。 U型布置 消除 离岛作业 专用型 小型设备 安全的 作业环境 流线化 生产 设备 离人化 走动作业 多能工 培养 将人的工作与设备的工作分离，设备运转时人能离开。 走动操作不同的工序。 一人具备多个岗位的操作技能。 多工序 操作 ☆ 多能工培养 ☆ 应付短期人员空缺 ☆ 应对正常的人员流动 ☆ 培养人才梯队 ☆ 培养储备干部 一岗多能 · 一人多岗 ☆ 重点岗位培训计划 ☆ 岗位技能考核 ☆ 适度的岗位轮换 ☆ 岗位技能竞赛 作业标准化是岗位培训的重要条件，这样才能逐步减少对作业技能的过度依赖。 【 改善后】把打包机放于出货口，货物从搬运到装车的距离约2m，缩短距离约8m 【改善后】设计包装物料的定置容器，充分利用空间，使之取用方便，确保现场整洁 10、程序分析的改革方向 （1）生产流程改革 · 流水线/单元式生产 · 一个流生产 · JIT准时化生产 打破批量生产的固有模式 · 全流程5W1H思考 · 零浪费原则 · 去除停滞、搬运、检查 · 全工序流水化、准时化 · 消除目的不清及价值不合理的加工 · 工序分割与合并 · 调整工序次序 · 预加工流水化 重 点 VE诞生背景 企业 生产 1947 第二次世界大战期间 以军需产业为中心 性能、交货期优先 以民用产业为中心 性能、交货期、成本 （2）价值工程改革（VE） 价值分析 VA 1947年，General Eletric购买负责人Lawrence D.miles开发价值分析技术，以消除不必要的开支。 价值分析意味着一个产品的所有功能都应该与成本相联系，人们必须在真正需要的和不必要的功能之间作出明确的区分。 沥青事件 · 1940年，GE公司需要大量沥青材料 · 市场上沥青材料缺货，难以买到 · 专业采购人员质疑： 为什么要用沥青？ 要起到相同作用，还有其它又好又便宜的材料呀？ GE火灾预防规定：难燃性材料应使用沥青 结果：经L.D.迈尔斯基于事实的再三说服， GE最后全面采用非沥青材料 价值工程 VE 价值分析后来发展成为突破性降低成本的技术经济分析方法——价值工程（VE）。 VE是基于顾客需求和技术发展、通过与竞争对手的比较分解和科学决策、跨部门全过程参与、突破性地提高企业价值能力的技术经济分析方法。 1990年代，麦道飞机公司将价值工程应用到公司的经营管理之中，其结果是：尽管麦道公司向客户提高了更高性能的新型战斗机，但其在内部结构设计上却减少了30%的零件。 V E 价值工程 对象： 为达成特定目的所用的投资 以应该正常发挥的功能为基础，实现更优秀的、有价值的产品或服务的解决方法。 集中公司内外专业部门的知识、技术和智慧，切实实施计划，有组织、有步骤地开展活动。 VE发展历程 American 以国家机关为主导大力推进VE 1947年 VA诞生于GE 1954年 国防部正式导入VE 1959年 设立SAVE（美国VE协会） 1961年 通过降低成本项目的设定， 在资材购买规定中增加了VE条款 1971年 关于国防装备品的购买， 要求从开发设计阶段就开始运用VE 1975年 联邦政府