塑料成型工艺与模具设计 作者 杨永顺 第12章.pptVIP

根据牛顿冷却定律，用水流冷却模具时需用的热传导面积（即冷却水道表壁面积）为： (12-15) 式中，Aw为热传导面积(m2)； hw为冷却水对其通道表壁的传热系数(W/(m2·℃))； Δθ为热传导面的平均温度与冷却水平均温度的差值(℃)，其中冷却水的平均温度为冷却水在进口处和出口处温度的平均值。 当冷却水在圆形截面直管中呈湍流时，模具材料与冷却水之间为稳定换热，则有 (12-16) 式中，f为与水温有关的物理系数，可由表12-4选取或按照式（12-16）计算； v为冷却水在圆管中的流速(m／s)； d为冷却水道的直径(m)。 12.2.4热传导面积与冷却水道长度计算 表12-4 不同水温下的f值 12.2.4热传导面积与冷却水道长度计算 （12-17） 式中，λ为冷却水的平均导热系数(W／(m·℃)； μ为冷却水的平均粘度(Pa·s)。 由Aw则可确定冷却水道长度L （12-18） 式中，L为冷却水道长度(m)。 12.2.4热传导面积与冷却水道长度计算 1.冷却水道应尽量多、截面尺寸应尽量大 为了使型腔表面温度分布趋于均匀，防止塑件不均匀收缩和产生残余应力，在模具结构允许的情况下，应尽量多设冷却水道，并使用较大的截面尺寸。 12.3.1 冷却系统的设计原则 图12-1模具内的温度分布 2.合理设计冷却水道的直径、间距以及与型腔表面距离 冷却水道的大小及布排将直接影响型腔表面温度分布。管道直径太小会使冷却效果下降；而管道间距太大及与模腔表面的距离太小，都会使型腔表面温差变大。 1）水道的中心距可取孔径的3～5倍； 2）水道中心线至型腔表面的距离可取孔径的1～2倍,但水孔壁厚一般应大于10mm，常用12～15mm。 3）当塑件壁厚均匀时，冷却水道到型腔表面最好距离相等，如图12-2a所示。 4）当壁厚不均匀时，厚的地方冷却水道应距型腔表面近一些，间距也可适当小一些，如图12-2b所示。 图12-2 水道的位置 2.合理设计冷却水道的直径、间距以及与型腔表面距离 图12-3冷却水道的出、入口布排 a)侧浇口的冷却水道  b)多点浇口的冷却水道  c)直接浇口的冷却水道 3.浇口处加强冷却  浇口附近温度最高，距浇口越远温度越低，因此通常是将冷却水道的入口处设置在浇口附近，使其在较低温度下冷却，而远离浇口部分的模具是在经过一定程度热交换后的温水作用下冷却。 5. 冷却水道应沿着塑料收缩的方向设置 对收缩率较大的塑料，例如聚乙烯，冷却水道应尽量沿着塑料收缩的方向设置。 图12-5所示是方形塑件采用中心浇口（直接浇口）的冷却水道，冷却水道从浇口处开始，以方环状向外扩展。 图12-5 方形塑件采用中心浇口时的冷却水道 6.冷却水道尽量避免接近塑件的熔接部位 目的：避免产生熔接痕，降低塑件强度。 7.冷却水道要易于加工、清理、防漏 水道孔径一般不小于8mm，多取10mm左右；要防止冷却水的泄漏，凡是易漏的部位要加密封圈等。 对于不同形状不同尺寸的塑件，冷却水道的位置与形状也不一样。 1.浅型腔扁平塑件 在使用侧浇口的情况下，通常是采用在动、定模两侧与型腔表面等距离钻孔的形式设计水道。 图12-6浅型腔塑件的冷却水道 2. 侧浇口中等深度的塑件 型芯热量不易散发，可按塑件形状铣出矩形截面的冷却水槽。 凹模冷却水道宜在型腔底部附近采用与型面等距离钻孔的形式，若凹模也需加强冷却，则可采用图12-7b所示的形式。 图12-7 中等深度塑件的冷却水道1－凹模 2－型芯固定板 3－塑件4－型芯 5－水槽 6－水孔 7－密封环 8－凹模垫板 图12-8 大型深型腔塑件的冷却水道1－凹模 2－水孔3－密封环4－水槽5－盲孔6－主流道衬套7－隔板 8－塑件 9－型芯 10－密封环 11－型芯固定板 3.深型腔塑件 4.特大型深型腔塑件 型芯及凹模均设置螺旋式冷却水道，进水口在浇口附近，水流分别流经型芯与凹模的螺旋槽后在分型面附近流出。 1、5、13－纵向水道 2－凹模 3－塑件4－主流道衬套6、7－横向水道 8、15－进水孔9－凹模固定板 10、11－出水孔12－密封环14－型芯镶件16－型芯 17－型芯固定板 图12-9 特深型腔塑件的冷却水道 5.细长孔塑件 在细长的型芯上开设冷却水道比较困难，因而常采用喷射式水道或间接冷却法。 （1）喷射式冷却