塑性加工工艺学 作者 崔令江 韩飞 第四章.pptVIP

第四章 模锻成形 第一节 模锻件分类 第二节 模锻工艺方法和变形分析 第三节 锤模锻 第四节 压力机模锻 第五节 模锻件图设计 第六节 模锻工艺设计 第七节 模锻变形工步的确定 第八节 坯料尺寸确定 第九节 模锻设备选择 第一节 模锻件分类 第一类 圆饼类锻件 第二类 长轴类锻件 第一组：直长轴线锻件 第二组：弯曲轴线锻件 第三组：枝芽类锻件 第四组：叉类锻件 第二节 模锻工艺方法和变形分析 1 闭式模锻 （1） 闭式模锻的特点 闭式模锻也称无飞边模锻，即在成形过程中模膛是封闭的，凸、凹模间隙的方向与模具运动的方向相平行，在模锻过程中分模面间隙大小不变。 闭式模锻的优点是：①减少飞边材料损耗，一般开式模锻件的飞边金属约为锻件重量的10%~50%，平均约为30%；②节省切边设备；③由于间隙很小，金属流入间隙的阻力一开始就很大，有利于金属充满模膛，有利于进行精密模锻；④闭式模锻时金属处于明显的三向压应力状态，有利于低塑性材料的成形。 (了解)闭式模锻能够正常进行的必要条件主要是：①坯料体积准确；②坯料形状合理，并能在模膛内准确定位；③有简便的取料措施或顶料机构；④能够较准确地控制打击能量或模压力。由于以上条件，闭式模锻在模锻锤和热模锻压机上的应用受到一定限制，而摩擦压力机、液压机和平锻机则较适合进行闭式模锻。 （2）闭式模锻的变形过程分析 闭式模锻的变形过程及模压力变化情况如图4-1所示，变形过程可分为基本成形阶段、充满阶段、形成纵向飞边三个阶段。 图4-1 闭式模锻变形过程及模压力变化情况 1)基本成形阶段 该阶段由开始变形至金属基本充满模膛，此阶段变形量最大（△H1），但变形力的增加相对较慢（OA段）。根据锻件和坯料的具体情况不同，金属在此阶段的变形流动可能是镦粗成形、压入成形、冲孔成形或者是挤压成形。 闭式模锻与挤压工艺的差别，只是在于前者最终充满整个模膛，而后者金属挤出端是处于无约束的自由状态。 2)充满阶段 由基本成形阶段结束到金属完全充满模膛为止。此阶段变形力增加迅速（AB段），结束时的变形力比第1段末可增大2~3倍，但变形量△H2却很小。 如图4-2所示，坯料端部的锥形区和坯料中心区都处于三向（或接近三向）等压应力状态，不发生塑性变形。坯料的变形区（图中阴影处）位于未充满处附近的两个刚性区之间，并且随着变形过程的进行逐渐缩小，最后消失。 3)形成纵向飞边阶段 该阶段为形成纵向飞边阶段，此时坯料基本上已成为不变形的刚性体，只有在极大的模压力作用下，或在足够的打击能量作用下，才能使端部的金属产生变形流动，形成纵向飞边。飞边的厚度越薄、高度越大，模膛侧壁的压应力也越大，容易使模膛损坏。 这个阶段的变形对闭式模锻有害无益，是不希望出现的，它不仅影响模具寿命，而且容易产生过大的纵向飞边，清除比较困难。 由上述分析可以看出： ①闭式模锻变形过程宜在第2阶段，即形成纵向飞边之前结束，允许在分模面处有少量充不满或仅形成很矮的纵向飞边； ②模壁的受力情况与锻件的高径比H/D有关，H/D越小，模壁受力状况越好； ③坯料体积的精确性对锻件尺寸和是否出现纵向飞边有重要影响； ④打击能量或模压力是否合适影响闭式模锻的成形情况； ⑤坯料形状尺寸和在模膛中的位置对金属分布的均匀性有重要影响。  2.挤压 坯料在封闭模腔内受三向不均匀压应力作用，从模具的孔口或缝隙挤出，使之横截面积减小，形成所需制品的加工方法称为挤压。 1）挤压成形方法及其分类 按成形温度，挤压分为热挤压、温挤压和冷挤压三类。其中，热挤压主要用于大型钢锭，以获得具有相当长度的棒材或各种型材的半成品；温挤压和冷挤压则主要采用小型坯料，可获得成品零件或只需进行少量机加工的半成品。 根据金属流动方向与凸模运动方向的关系，挤压成形又可分为正挤压、反挤压和复合挤压。 正挤压:金属流动方向与凸模运动方向相同；反挤压:金属流动方向与凸模运动方向相反；复合挤压:一部分金属流动方向与凸模运动方向相同，另一部分金属流动方向与凸模运动方向相反。 2)挤压成形的特点（1）变形过程及挤压力—行程曲线 图4-4是正挤压变形过程示意。图4-5显示了与其对应的挤压力—行程曲线。由图中可见，挤压变形过程是坯料被镦粗充满模腔，稳定挤压和不稳定挤压的变形过程，变形具有明显阶段性特征。 （2）区域划分及变形区应力、应变状态  图4-4显示了正挤压坯料区域划分及主要变形区应力、应变状态。图中扇形点划线，按变形情况将坯料分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ四个区域。 Ⅰ区为弹性变形区，凸模下降时，金属将逐渐进入塑性变形；Ⅱ区为正挤压的主要变形区；Ⅲ区被称作“死区”，不参与塑性变形，与Ⅱ区交界处产生速度间断和很大