数控编程工艺处理.ppt

* * § 2.5数控编程的工艺处理 数控机床是按照程序自动进行加工的： 所有的工序、工步 每道工序的切削用量 走刀路线 加工余量 所有刀具的尺寸、类型 工件的装夹方式 要预先确定好并编入程序中 编程员： 工艺员 数控编程的工艺处理中要注意的问题： 一、加工路线的确定 数控机床加工过程中刀具相对于工件运动的轨迹和方向。 一般原则： （1）应能保证零件的加工精度和表面粗糙度的要求。** （2）应尽量缩短加工线路，减少刀具空行程时间和其它辅助时间。 （3）方便数值计算，减少编程工作量，减少程序段数量。 （4）一般是先加工外轮廓，再加工内轮廓。 § 2. 5数控编程的工艺处理 一、加工路线的确定 举例： 铣削加工 （1）顺铣 / 逆铣： 精铣削加工零件轮廓时，尽量采用顺铣加工 减小机床的颤振 （2）切入/切出位置： 尽量遵循沿零件轮廓的切向切入/切出 尽量避免沿零件轮廓的法向切入/切出 （3）轮廓铣削过程中应避免进给中途停顿 切削进给过程中，工艺系统处于弹性变形状态下的平衡 （4）若零件的加工余量较大，可用多次进给，逐渐切削的方法；最后留少量精加工余量（0.2~0.5mm)。 （5）空间曲面加工三种加工路线的比较： 沿零件轮廓的法向切入/切出 沿零件轮廓的切向切入/切出 § 2. 5数控编程的工艺处理 一、加工路线的确定 § 2. 5数控编程的工艺处理 一、加工路线的确定 § 2. 5数控编程的工艺处理 一、加工路线的确定 钻削加工 在满足零件精度的前提下，注意缩短加工线路。 （B）一般习惯 （C）进行尺寸换算，走刀路线最短，减少了空行程距离 § 2. 5数控编程的工艺处理 一、加工路线的确定 镗削加工 精镗孔系，保证各孔定位方向一致 单向趋近定位点，避免传动系统误差对加工精度的影响。 § 2. 5数控编程的工艺处理 一、加工路线的确定 车削加工 毛坯多为棒料或锻件，加工余量较大且不均匀。 在编程时，应仔细考虑粗车时的加工线路选择。 手柄 § 2. 5数控编程的工艺处理 一、加工路线的确定 用卡盘和顶尖装夹 粗加工按1~4依次分段加工 再换精车刀一次加工成形 § 2. 5数控编程的工艺处理 一、加工路线的确定 陀螺仪转子 用“小脚刀”加工（刀头半径0.3) (a)矩形走刀线路：易崩刃 (b)斜线走刀：切削条件改善，程序段数少 § 2. 5数控编程的工艺处理 一、加工路线的确定 二、对刀点，换刀点的选择 对刀点： 在数控机床上加工零件时，刀具相对于工件运动的起点（起刀点） （程序起点） C R30 R20 R50 20 f 刀具运动轨迹 工件轮廓 X Z § 2. 5数控编程的工艺处理 一、加工路线的确定 刀位点： 用于确定刀具在机床上的位置的刀具上的特定点 车刀 镗刀 钻头 立铣刀、端铣刀 面铣刀 指状铣刀 球头铣刀 对刀： 就是使“对刀点”与“刀位点”重合的操作。 § 2. 5数控编程的工艺处理 一、加工路线的确定 选择对刀点的原则： 选在零件的设计基准或工艺基准上，或与之相关的位置上。 选在对刀方便，便于测量的地方。 选在便于坐标计算的地方 对刀点既可选在工件上，也可选在工件外。 § 2. 5数控编程的工艺处理 一、加工路线的确定 三、工件的装夹方式 数控加工往往工序集中 1、尽量采用组合夹具、可调夹具等标准化、通用化夹具。 2、零件定位、夹紧的部件：应不防碍各部位的加工、更换刀具、重要部位的测量；尤其不能刀具与工件、夹具碰撞。 3、夹紧力位置： 应力求通过或靠近主要支撑点/支撑点所组成的三角形内； 靠近切削部位，并在刚性较好的部位； 尽量不要在被加工孔径的上方。 4、装卸工件快速、方便、可靠。 § 2. 5数控编程的工艺处理 一、加工路线的确定 四、切削用量的选择 影响数控加工切削用量的因素： 1、机床 2、刀具 3、工件 4、冷却液 《金属切削用量手册》 主轴转速、切削深度、进给量、切削宽度 § 2.6 数控编程中的数值计算 任务：根据零件图样、加工路线和允许的加工误差，计算出数控装置所需的输入数据。 基点和节点的计算 刀具中心（刀位点）轨迹的计算： 辅助计算： 工件轮廓 刀具半径 刀具中心轨迹（刀位点） 如果数控机床具有刀具半径补偿功能，只要用G40、G41、G42指令，即可由数控装置自动完成该计算 一些经济型数控机床不具有刀具半径补偿功能，必须要手工完成该计算 主要是辅助程序段的计算 开始加工时，刀具从对刀点到切入点； 以及加工完成时，刀具从切出点返回到对刀点而特意安排的程序段。 进行数值计算时，要按走刀路线的安排，计算出相关点的坐标。 *