数控车实训课件.ppt

* * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 非标丝杠 带特殊螺纹的回转体零件 凸轮轴 曲轴 表面形状复杂的回转体零件 高压技术的钢制联接零件 石油工业的阀门壳体零件 形状复杂的零件 隔套 精密加工业 联接套 航天工业 形状复杂的零件(continue) 三爪自定心卡盘装夹 两顶尖之间装夹 双三爪定心卡盘装夹 卡盘和顶尖装夹 常 用 装 夹 方 式 车削工件的装夹 对刀是确定工件在机床上的位置， 也即是确定工件坐标系与机床坐 标系的相互位置关系。对刀过程 一般是从各坐标方向分别进行， 它可理解为通过找正刀具与一个 在工件坐标系中有确定位置的点 (即对刀点)来实现 直接用刀具试切对刀 自动对刀 机外对刀仪对刀 常用对刀方式 首先从零件图的分析中,了解工件的外形、结构,工件上须加工的部位,及其形状、尺寸精度、和表面粗糙度；了解各加工部位之间的相对位置和尺寸精度；了解工件材料及其它技术要求。从中找出工件经加工后，必须达到的主要加工尺寸和重要位置尺寸精度。 包括其外形尺寸、在工件上的位置、结构及其他部位的相对关系等。对于复杂工件或较难辨工艺基准的零件图，尚需详细分析有关装配图，了解该零件的装配使用要求，找准工件的工艺基准 。 不同的加工数量所采用的工艺方案也不同 。 分析零件的几何要素 分析了解工件工艺基准 了解工件的加工数量 研究制定工艺方案的前提是：熟悉机床设备条件，把加工任务指定给最适宜的工种，尽可能发挥机床的加工特长与使用效率。并按照分析上述零件图所了解的加工要求，合理安排加工顺序。 一、安排加工顺序的一般方法 (1)安排工件上基准部位的辅助加工及其他准备工序。 (2)安排工件工艺基准面的加工工序 。 二、根据工件的加工批量大小，确定加工工序的集中与分散 。 三、充分估计加工中会出现的问题，有针对性地予以解决。例如：对于薄壁工件要解决装夹变形和车削震动的问题。对有角度位置的工件要解决角度定位问题。对于偏心工件要解决偏心夹具或装夹问题 研究制定工艺方案 一、零件图形的数学处理及编程尺寸设定值的确定 二、根据工艺方案中工步内容及顺序的要求，逐项创建刀具路径并生成程序 三、程序校验 编制加工程序 确定走刀路线的一般原则是： 保证零件的加工精度和表面粗糙度要求； 缩短走刀路线，减少进退刀时间和其他辅助时间； 方便数值计算，减少编程工作量； 尽量减少程序段数 走刀路线的确定 数控车床上车外圆锥，假设圆锥大径为D，小径为d ，锥长为L，车圆锥的加工路线如图所示。按图a中的阶梯切削路线，二刀粗车，最后一刀精车；二刀粗车的终刀距S要作精确的计算，可有相似三角形得： D-d 2 L ＝ D-d 2 S - ap D-d 2 L（ ＝ D-d 2 S - ap） 车圆锥走刀路线的确定 a 按图b的相似斜线切削路线，也需计算粗车时终刀距S，同样由相似三角形可计算得出。按此种加工路线，刀具切削运动的距离较短。 按图c的斜线加工路线，只需确定每次背吃刀量ap，而不需计算终刀距，编程方便。但在每次切削中背吃刀量是变化的，且刀具切削运动的路线较长。 车圆锥走刀路线的确定 b c 右图为车圆弧的阶梯切削路线。即先粗车成阶梯，最后一刀精车出圆弧。此方法在确定了每刀吃刀量ap后，须精确计算出粗车的终刀距S，即求圆弧与直线的交点。此方法刀具切削运动距离较短，但数值计算较繁。 车圆弧走刀路线的确定 图1为车圆弧的同心圆弧切削路线。即用不同的半径圆来车削，最后将所需圆弧加工出来。此方法在确定了每次吃刀量aP后，对90°圆弧的起点、终点坐标较易确定，数值计算简单，编程方便，常采用。但b加工，空行程时间较长。 图2为车圆弧的车锥法切削路线。即先车一个圆锥，再车圆弧。但要注意，车锥时的起点和终点的确定，若确定不好，则可能损坏圆锥表面，也可能将余量留得过大。确定方法如图所示，连接OC交圆弧于D，过D点作圆弧的切线AB。 车圆弧走刀路线的确定 1 2 切削用量的确定 进给量 切削速度(V) 背吃刀量ap V = πX D X n 1000 (m/min) D－工件切削部分的最大直径 n－主轴每分钟转数 切削速度的确定 每转进给量(fr)、每分进给量(Vf) 式中： Vf：每分钟进给量(mm/min) n：主轴转速(min-1) fr：每转进给量 (mm/r) Vf = n x fr (mm/min) 进给量的确定 图示是模具芯轴的零件简图。零