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蜗杆的齿形 a) 轴向直廓蜗杆 b) 法向直廓蜗杆 三、蜗杆各参数及其计算 蜗杆各参数的计算公式 例6—6 车削蜗杆轴,蜗杆齿形角α=20°,分度圆d1=40mm,轴向模数m=4 mm.头数Zl=l,求蜗杆各参数的尺寸。 蜗杆各参数的尺寸计算 四、蜗杆车刀 1. 蜗杆粗车刀 蜗杆粗车刀 (1)刀尖角应小于两倍齿形角。 (2)刀头宽度应小于蜗杆齿根槽宽。 (3)切削钢料时,应磨有径向前角10°~15°。 (4)径向后角为6°~8°。 (5)进给方向后角为(3°~5°)+γ,背进给方向后角为(3°~5°)-γ (6)刀尖适当倒圆。 2. 蜗杆精车刀 蜗杆精车刀 (1)刀尖角等于两倍齿形角。 (2)为保证车出蜗杆的齿形角正确,径向前角为0° 。 (3)为保证左、右切削刃切削顺利,两刃尽可能磨出较大的前角γ0=15°~20° 。 五、蜗杆车刀的安装 1.水平装刀法 精车轴向直廓蜗杆时,为保证齿形正确,必须使蜗杆车刀两侧切削刃组成的平面与蜗杆轴线在同一水平面内,这种装刀法称为水平装刀法。 2.垂直装刀法 车削法向直廓蜗杆,装刀时必须把车刀两侧切削刃组成的平面与蜗杆齿面垂直,此装刀方法称为垂直装刀法。 可回转刀柄 1-头部 2-刀柄 3-紧固螺钉 4-弹性槽 六、蜗杆的车削方法 1. 工件的装夹 工件应采用一夹一顶方式装夹。 车削模数较大的蜗杆,应采用四爪卡盘与后顶尖装夹,使装夹牢固可靠。 工件轴向应采用限位台阶或限位支撑定位,以防止蜗杆在车削中发生轴向移位。 2.车削方法 (1)车削前,先根据蜗杆的导程在车床进给箱铭牌上找到相应手柄的位置参数,并对各手柄位置进行调整。 (2)粗车时,蜗杆的轴向模数mx≤3mm时,可采用左、右切削法车削;蜗杆的轴向模数mx>3mm时,一般采用切槽法粗车,然后再用左、右切削法精车;如果蜗杆的轴向模数mx>5mm时,则可采用分层切削法粗车,再用左、右切削法半精车和精车。 (3)精车时,分左、右单边切削成形,最后用刀尖角略小于两倍齿形角的精车刀精车蜗杆齿根圆直径,把齿形修整清晰。 七、蜗杆的检测 1.蜗杆分度圆直径的测量 分度圆直径d1可用三针和单针测量,其原理及测量方法 与测量螺纹相同。 2.法向齿厚的测量 法向齿厚可以用齿厚游标卡尺进行测量。 用齿厚游标卡尺测量法向齿厚 1-齿高卡尺 2-齿厚卡尺 3-卡脚 例6—7 车削轴向模数mx = 4 mm的三头蜗杆,其导程角γ = 15°15′,求齿顶高ha和法向齿厚sn。 解:ha = mx = 4 mm 即齿高卡尺应调整到齿顶高ha = 4 mm的位置, 齿厚卡尺测得的法向齿厚sn应为6. 06 mm。 一、准备工作 1. 工件毛坯 Ф45×105mm的毛坯,材料:45钢,数量1件。 2. 工艺装备 普通车床、外圆车刀、B2.5中心钻、蜗杆粗、精车刀、量针、万能角度尺、游标卡尺、千分尺、齿厚游标卡尺、前后顶尖、对刀样板。 二、车削加工工艺步骤 1.粗车左端外圆 1.夹持外圆,伸出长度50mm左右,找正并夹紧。 2.车平端面。 3.将毛坯左端图样上Ф27mm的外圆粗车至Ф28, 长40mm。 4. 将毛坯左端图样上Ф20mm的外圆粗车至 Ф21,长15mm。 5.钻中心孔。 2.取总长 1.调头夹持Ф28外圆,找正并夹紧。 2.车端面,取总长100mm。 3.钻中心孔。 3.粗车右端及蜗杆外圆 1.一夹一顶装夹,夹持Ф21mm的外圆。将毛坯右端图样上Ф27mm的外圆粗车至Ф28, 保证左端长度。 2.粗车蜗杆齿顶圆直径至Ф48.5mm。 3.两端倒角20° 4.粗车蜗杆 粗车蜗杆,两侧面留余量约0.20mm。 5.精车蜗杆 1.两顶尖装夹,精车齿顶圆直径Ф48mm。 2.精车蜗杆。 6.精车Ф27的外圆 1.精车外圆至Ф27mm至尺寸要求。 2.倒角C1。 7.精车左端外圆 1.调头装夹,采用两顶尖装夹,精车外圆至 Ф20mm至尺寸要求,长15mm。 2.
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