塑料模具设计与制造 高级 作者 张信群 第5章 压注成型工艺与压注模设计.pptVIP

第5章 压注成型工艺与压注模设计 5.1 压注成型原理和工艺过程 压注成型也称为传递成型，是在克服了压缩成型的缺点，又吸收了注射成型的优点的基础上发展起来的一种加工方法，主要用于热固性塑料的加工成型。压注成型要求塑料在未达到硬化温度以前有应具有较大的流动性，而达到硬化温度以后，又要具有较快的硬化速度。符合这种要求的塑料包括：酚醛、三聚氰氨和环氧树脂等。而不饱和聚酯和脲醛塑料，因为在低温下具有较大的硬化速度，所以不能压注成型较大的塑件。 压注成型原理是：由于压注模具设有单独的加料室，模具闭合后，将固态的热固性塑料原料（最好是预压成锭或经过预热）放入到模具的加料室中；使原料受热成为熔融状态，在压力机柱塞压力作用下，塑料熔体经过浇注系统进入并充满闭合型腔；塑料在型腔内继续受热受压产生化学交联反应而固化定型，最后打开模具取出塑件。 2．压注成型的特点 压注成型的优点是具有独立于型腔之外的单独加料室，并经浇注系统与型腔相连，压注成型前模具已经闭合，所以塑件的毛边薄，易于清除，塑件的尺寸精度高；由于塑料在进入型腔前已经塑化，所以成型周期短，生产效率高，并能生产外形复杂、薄壁或壁厚变化很大、带有精细嵌件的塑件。缺点是压注后总会有一部分余料留在加料室内，原料消耗大，压注成型的压力比压缩成型的压力大，压注模的结构也比压缩模的复杂，制造成本较高。 压注成型的工艺过程与压缩成型基本相似，它们的主要区别在于：压缩成型是先加料后合模，而压注成型是先合模后加料。 压注成型压力是指压力机通过压柱或柱塞对加料室塑料熔体施加的压力。由于熔体通过浇注系统时会有压力损失，所以压注成型压力一般为压缩成型压力的2～3倍。 2．压注成型温度 压注成型的模具温度通常要比压缩成型的温度低15～30℃，一般为130～190℃，因为塑料通过浇注系统时能从摩擦中取得一部分热量。加料室和下模的温度要低一些，而中框的温度要高一些，这样可以保证塑料进入通畅而不会出现溢料现象，同时也可以避免塑件出现缺料、起泡、接缝等缺陷。 3．压注时间 压注时间包括加料时间、充模时间、交联固化时间、脱模取塑件时间和清模时间等。压注成型的充模时间通常为5～50s，固化时间取决于塑料品种、塑件的大小和形状、壁厚、预热条件和模具结构等，通常为30～180s。 5.2 压注模结构及分类 压注成型模具简称为压注膜。 如图5.2所示为典型的固定式压注模结构。 该压注模由压柱、上模、下模三大部分组成，打开上分型面A－A面取出主流道凝料并清理加料室；打开下分型面B－B面取出塑件和分流道凝料。 1、成型零件 直接与塑件接触的那部分零件，包括凹模、凸模、型芯等，如图5.2中5、14、15号件。 2、加料装置 由加料室3和和压柱2组成，移动式压注模的加料室和模具本体是可分离的，开模前先取下加料室，然后开模取出塑件。固定式压注模加料室与模具在一起，是在上模部分，加料时可以与压柱部分定距分型。 3、浇注系统 压注模浇注系统与注射模相似，主要由主流道、分流道和浇口组成。 4、导向机构 由导柱、导套组成，起定位、导向作用。在柱塞与加料室之间，型腔分型面之间，都应设有导向机构。 5、侧向分型与抽型芯机构 如果塑件中有侧孔或侧凹，则必须采用侧向分型与抽芯机构，与注射模和压缩膜基本相同。 6、脱模机构 在图5.2中，脱模机构由推杆6、推板8、复位杆10组成。由拉钩13、定距导柱16、可调拉杆11等组成的两次分型机构是为了加料室分型面和塑件分型面先后打开而设计的，也包括在脱模机构之内。 7、加热系统 如图5.2所示的固定式压注模，在加料室和型腔周围分别钻有加热孔，插入加热元件，分别对压柱、上模、下模三大部分加热。 （1）移动式罐式压注模 如图5.3所示为典型的移动式罐式压注模，加料室与模具可分离。这种模具对成型设备没有特殊的要求，可以在任何形式的普通的压力机上使用。 （2）固定式罐式压注模 如图5.2所示为固定式罐式压注模，加料室在模具的内部，与模具不能分离，用普通的压力机就可以使塑件成型。开模时，压柱随上模座板移动，A型面分型，加料室敞开，压柱2把浇注系统的凝料从浇口套中拉出，当上模座板上升到一定高度时，拉杆11上的螺母迫使拉钩13转动，使之与下模部分脱开，接着定距导柱16起作用，使B分型面分型，最后由推出机构将塑件推出。合模时，复位杆使脱模机构复位，拉钩13靠自重将下模部分锁住。 2．柱塞式压注模 柱塞式压注模与罐式压注模相比，柱塞式压注模没有主流道