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空间复杂曲面加工误差统计分析和补偿 为了获得高加工精度自由曲面零件，本文提出在线检测误差补偿系统。一旦部件加工，可由探针检测系统测量。基于这些测量数据，基于B样条曲面建立确定表面。通过残差的空间统计分析一个回归模型误差，加工误差分解为系统误差和随机错误。对于系统误差，可以在不改变加工基准数控程序和计算加工误差。因此，成功实现在线检测和加工误差补偿结合。进行实验以验证所提出的方法的有效性复杂曲面的加工受许多因素的影响 [ 1 ]，在工程机械行业的任何制造等加工精度是一个重要的因素。在最近的几十年已经发表许多研究论文为分析加工误差预测与补偿复杂曲面。大多数研究事实工具和工件之间的相对位置的误差。因此，采用各种方法获得高加工精度。 一个具有复杂曲面的工件通常是由数控（NC）。一旦工件已加工，。一般来说，在检查过程中工件切割机移动到坐标测量（CMM）。如果加工精度不够高，工件需要回到切割机再加工，但这个过程造成定位误差。此外，复杂的，大型的很难转移，和，[ 2 ]。在线检测（又称[ 3 ]）可以有效地解决这个问题工件数控机床加工并同机器检查不需要这将提高制造过程的效率。 [ 4 ]提出了一种使用CMM测量离散数据补偿加工误差的方案。然而，CMM是一个离线的方法，将又会导致较长的生产加工循环[ 3 ]。近年来，随着触摸探针的应用，许多研究人员使（OMM）系统了加工精度。使用触发式测头方法CMM离线方法，得出OMM和CMM之间提高加工精度的不同点。 6 ]使探头和相关的这些点的矢量误差得到测量点的信息然后根据误差向量刀具路径。使用一个探头获得的加工表面的误差分布，然后根据加工条件和误差之间的函数关系分布了刀具路径 仅有少数的研究对复杂曲面零件基于空间统计分析误差补偿。在本文中，基于空间面统计分析对复杂的误差补偿提出了新方法。使用在线检测工件检验和加工。空间统计分析原理加工误差分析。每个：系统误差和随机误差。系统误差 本研究的目的是不改变高精度机床提高加工精度，更重要的是，设计一个能将复杂的三维加工和检验表面集成的生产计划 本文由部分组成。2节介绍的方法在线检测和复杂几何形状工件的加工误差。3节介绍了空间统计分析。第4节介绍加工误差分解的方法。第5表面误差分解的结果基于镜对称误差补偿。第6节专门讨论该系统的结构复杂的几何形状的工件。结论在第节中给出复杂曲面的在线检测中的一些关键过程包括测量点的分布，对检测路径规划，避障和检验误差补偿。使用在线检测各测点的加工误差整个加工表面加工精度。分析加工获得加工表面的离散数据。使用在线检测方法保证检查基准与加工基准重合，避免定位的可能性。 在本文中，加工误差的距离一个复杂的曲面加工误差的系统误差，随机误差和加工误差之间的关系加工误差分析与补偿必须考虑各种误差的综合影响。由于在铣削过程中多种因素造成的几何变化产生的表面加工误差，包括机床的几何误差，温度变化，运动控制误差，振动，刀具几何形状，刀具偏转，所以在加工复杂曲面预测加工误差。然而，它已被证明，在相同的条件下，加工表面上的各种误差的总和，具有稳定性和可重复性的特点。 其中，权重代表位置j在位置i的空间相互作用的测量值。 空间权重矩阵定义了空间邻域结构，给定的公式为： 一般来说，选择是有主观因素的。然而，所以这些都必须遵循被最相邻影响的趋势。空间分布对象不存在独立的，地理学第一定律告诉我们，一切都是相关，但临近的相关性要强于疏远的相关性。在分析对复杂曲面采样加工误差时，以下方程是我的建议： 是位置i与位置j之间的距离，k为常数（） K值得确定是非常关键的，在这项研究中令k=3。用于空间统计独立性假设检验的Moran’s I的均值和方差，是由Upton 和 Fingleton提出的： 其中： Moran’s I统计量具有渐近正态分布特性。要使Moran’s I近似为一个正态分布的，采样点的数量必须足够大。独立的空间统计检查是基于假设测试在之间。 步骤1：假设:采集加工误差统计独立的空间。 ：依赖空间统计采样加工误差。 步骤2：假设显著性水平和当不用零的概率假设是真的。 步骤3：计算检验统计量，Z从下面的表达式： 其中 且检验统计量Z服从标准正态分布。 步骤4：确定决策规则。 对应于所选择的临界值在步骤2确定。 如果采样的加工误差有一定的空间自相关，表明其为系统误差，然后在加工误差附近有类似的值。因此，采用单尾检验。对重要性水平为0.01和检验统计标准正态分布Z的量，临界值。 而如果z大于临界值零假设那么被拒绝或不拒绝，如果，零假设被接受；否则，替代假设被接受。 如果零假设被接受，可以得出加工误差具有空间独立分布的结论，还有在采样数据中有不确定性成分。随机成分的估计变动，可以从采样的加工