《数控机床加工与编程》车削工艺.ppt

第二章 数控车削加工工艺与编程 一、数控车床的加工范围 二、数控车削加工工艺的制定 1、零件图样的工艺分析 2、工序的划分 3、加工顺序的确定 4、进给路线的确定 5、夹具的选择和装夹方式的确定 6、刀具的选择 7、车削用量的选择 1、分析零件图样 （1）分析零件的几何要素的特征：首先阅读零件图,分析零件轮廓几何元素的特征，了解工件的外形、结构,工件上须加工的部位及其形状，是否存在直线或圆弧之外的其他曲线，决定是手工编程还是自动编程。 （2）分析了解工件的技术要求：详细了解零件图样所标注的技术要求，包括其几何尺寸、尺寸精度、形位公差和表面粗糙度；了解工件材料、毛坯类型、生产批量等。 （3）分析工件图样上尺寸标注方法 ：看是否适应数控加工的特点 。 （4）分析工件图样上几何要素的给定条件 ：看是否充分，保证编程顺利 。 2、工序的划分 （1）普通零件按工序集中的原则划分工序： 即工件在一次安装下尽可能完成大部分甚至全部表面的加工。一般只需2~4个切削加工工序即可完成。第一工序：车装夹面及作为程序原点的端面；第二、三工序：卡盘夹紧装夹面，完成车削内容；第四工序：在达不到精度要求时安排最后精加工。 （2）薄壁类零件按粗、精加工分序原则划分工序：对薄壁类零件，在安排加工工序时，应按粗、精加工分序的原则，将工件内、外表面分成粗加工、半精加工和精加工三道工序，以提高加工精度。 3、加工顺序的确定 在数控车床上加工零件，加工顺序的确定要遵循下列原则： 先粗后精：一般粗车——半精车——精车；或粗车——半精车 注意：工件在一次安装中，不允许将零件某一表面完全加工成形后，再加工其他表面。如图2-7。 由近及远:这里所说的远与近，是按加工部位相对于对刀点的距离大小而言的。在一般情况下，离对刀点远的部位后加工，以便缩短刀具移动距离，减少空行程时间。对于车削而言，先近后远还有利于保持坯件或半成品的刚性，改善其切削条件。 内外表面加工交叉进行：一般 粗加工端面、外轮廓面、内表面 精粗加工端面、外轮廓面、内表面 最后加工槽、螺纹等表面 4、进给路线的确定 编程时，尽可能采用下面几种安排进给路线的方法： （1）最短的空行程路线 （2）最短的车削进给路线 （3）零件轮廓的精加工进给连续进行 尽量避免中途停顿，影响零件表面加工质量 （4）车削螺纹的引入与超越 （5）车槽之后的退刀路线要合理： 避免车刀与工件发生碰撞，造成刀具的损坏。 5、夹具的选择和装夹方式的确定 车床夹具的分类： （1）按用途分： 通用夹具：三爪自定心卡盘、四爪单动卡盘、顶尖、弹簧卡套、通用心轴 专用夹具： （2）按夹具元件组合特点分： 不能重新组合的夹具 组合夹具 数控车床上几种常用的装夹方法： （1）用三爪自定心卡盘装夹工件：适于短轴类零件和普通的盘类零件。 （2）用三爪自定心卡盘和顶尖装夹工件：适于长轴类零件（4≤L/D＜10）。批量生产时，要在卡盘内安装一个限位支承，也可利用工件的轴肩定位。 （3）用四爪单动卡盘装夹工件：适于装夹加工精度要求不高、偏心距较小、零件长度较短的工件，或装夹形状不规则的工件。 （4）其他的装夹方法： 6、刀具的选择 （1）数控车床常用 刀具 （1）数控车床常用刀具 7、车削用量的选择 （1）背吃刀量的确定：应以最少的进给次数切除加工余量。当加工精度要求较高时，需要保留0.2~0.5mm的单边余量。 （2）主轴转速的确定：先选取切削速度V，再根据公式确定。对螺纹切削，应参考机床数控系统推荐的车削螺纹时的主轴转速范围。 （3）进给量(进给速度)的确定：在保证加工表面质量的前提下，可选择较大的进给量。 8、刀位点、对刀点和换刀点的确定 （1）刀位点 （2）对刀点 也可以理解为“起刀点” （3）换刀点 三、典型数控加工工艺 五、数控机床的坐标系统 数控机床要正确完成预定加工任务，必须首先建立和规范与数控系统相联系的坐标系统。这对于数控机床的设计与制造、调试与维修以及编程与操作都至关重要，否则就会发生编程的混乱、数据通信的错误以及维修与操作的事故。因此，正确理解数控机床的坐标系统是学习掌握数控加工技术的基础。 4、数控机床的坐标轴与运动方向的确定 1、先确定Z轴 2、在确定X轴 3、最后确定Y轴 采用笛卡儿直角坐标系统，用右手确定。车床一般只有2个坐标轴，铣床一般为3个。 Z坐标 方位 标准规定：Z坐标平行于主轴轴线的进给轴。 若没有主轴(牛头刨床)或者有多个主轴，则选择垂直于工件装夹面的方向为Z坐标。 若主轴能摆动： 在摆动的范围内只与标准坐标系中的某一坐标平行时，则这个坐标便是Z坐标； 若在摆动的范围内与多个坐标平行，则取垂直于工件装